I moderne mat- og drikkevareproduksjon bør ikke løfting bremse deg.

Tenk deg:

• Ingen flere flaskehalser forårsaket av tunge, manuelle løft
• Ingen flere toløftere eller skadelige, repeterende bevegelser
• En mer produktiv, tryggere og mer fornøyd arbeidsstyrke

Gode nyheter – teknologien finnes allerede!

 

Hvorfor manuell håndtering fortsatt holder fabrikker tilbake

Automatisering i mat- og drikkevareindustrien er utbredt. De fleste anlegg har automatiske miksere, transportbånd og pakkelinjer, men materialhåndteringen er likevel fortsatt manuell i mange fabrikker.

Den skjulte kostnaden ved «bare å løfte sekker/esker»

Manuell håndtering skaper:

Risiko / Problem                                                 Konsekvens for fabrikken din

Skader (rygg, skuldre, belastning)                      Tapt arbeidstid, yrkesskadesaker

Menneskelige feil og variasjon                            Ujevn kvalitet, lengre syklustid

Behov for toløft                                                    Høyere bemanningsbehov

Tretthet gjennom lange skift                               Lavere tempo + økt sikkerhetsrisiko

 

Å automatisere løfteoppgaver beskytter driften mot nedetid, standardiserer produksjonsflyten og øker effektiviteten.

Sammenlignet med stor automasjonsutrustning har ergonomiske løfteløsninger som regel en langt lavere prislapp og kort installasjonstid. Dette gjør at fabrikker raskt kan øke kapasiteten med minimal forstyrrelse.

Manuell håndtering = skader + ineffektivitet

Manuell håndtering er avhengig av mennesker – og mennesker blir slitne.

Operatører som håndterer tunge eller uhåndterlige varer må gjenta de samme bevegelsene hundrevis av ganger i løpet av et skift. Etter hvert som trettheten øker, blir holdningen dårligere, grepet svakere og risikoen høyere.

Vanlige konsekvenser av manuell håndtering er:

• Belastningsskader og muskel-/skjelettlidelser (MUSSP)
• Ryggsmerter og belastningsskader ved gjentakende arbeid
• Toløft for tunge eller uhåndterlige produkter
• Økt sykefravær som følge av belastningsskader
• Lavere gjennomløp etter hvert som operatørene blir slitne i løpet av skiftet

Selv om manuell håndtering kan se «ufarlig» ut, skaper den ujevn produktivitet. Tempoet kl. 08.00 er ikke det samme tempoet kl. 15.00.

Mangel på arbeidskraft: En økende utfordring for fremtidens mat- og drikkevareindustri

Mat- og drikkevaresektoren er under press for å produsere mer med færre hender.

Tall fra FDA viser hvor alvorlig arbeidskraftmangelen er. Mangel på arbeidskraft fra juli 2022 til 2023 kostet bransjen anslagsvis:

1. 1,4 milliarder pund i tapt produksjon
2. 192 millioner pund bare i fjerde kvartal

Globale faktorer som Brexit, COVID-19-pandemien og endrede demografiske forhold i arbeidsstyrken har forverret situasjonen. Å løse denne utfordringen er avgjørende for å sikre stabilitet og videre vekst i sektoren.

Færre ansatte + høyere etterspørsel = et økende gap.

Automatisering i mat- og drikkevareindustrien, for eksempel ergonomiske løfteløsninger, bidrar til å tette dette gapet ved å:

• Gjøre toløft om til én-persons oppgaver
• Gjøre jobbene tilgjengelige for en bredere gruppe medarbeidere
• Redusere den fysiske belastningen slik at ansatte kan bli lenger og tryggere i rollene sine
• Løfteutstyret erstatter ikke mennesker – det beskytter dem.

 

Løsningen: Smart løfting

Smart løfting = løfteteknologi som er ergonomisk, hygienisk og rask å ta i bruk.

Hos TAWI utvikler vi smarte løftesystemer som er enkle å bruke, lette å integrere og spesialdesignet for å fjerne den fysiske belastningen fra operatøren. I stedet for at medarbeideren bærer vekten, gjør løfteren jobben – og reduserer opptil 80 % av den fysiske belastningen på kroppen.

Ved å ta vekten muliggjør teknologien at én person trygt kan utføre oppgaver som tradisjonelt ville krevd to operatører. Dette bidrar til å optimalisere bemanningen og forbedre arbeidsflyten. Ergonomiske løftesystemer holder en jevn løftehastighet gjennom hele skiftet, og sikrer forutsigbar produktivitet uten fartsreduksjon som følge av tretthet. Den hygieniske utformingen gjør dem ideelle for bruk i mat- og drikkevaremiljøer der renslighet og hygiene er kritisk.

Oversikt over kapasitet

Løftebehov                                                       TAWI-løsning

Hygienesensitive miljøer                                  Vakuumløftere i rustfritt stål

Sekker, esker, ingredienser, kasser                Vakuumløftere og løftevogner

Rask installasjon                                               Timer/dager, ikke uker

Fordeler med moderne løfteløsninger

Innføring av ergonomisk løfteutstyr endrer grunnleggende hvordan en fabrikk drives. Den mest umiddelbare fordelen er økt medarbeidersikkerhet. Manuell håndtering av tunge eller repeterende laster forårsaker mange belastningsskader.

Løfteren tar vekten, slik at medarbeiderne kan beholde en naturlig arbeidsstilling og sikre bevegelser. Dette reduserer risikoen for ulykker og langvarige muskel- og skjelettplager.

Produktiviteten øker også. Manuell håndtering er ujevn og sterkt påvirket av tretthet. Operatører starter skiftet sterkt, men tempoet faller etter hvert som dagen går. 

TAWI vakuumløftere og løftevogner holder et jevnt tempo fra morgen til kveld, time for time. Produksjonen blir forutsigbar, og ledere kan planlegge kapasitet med trygghet.

Til slutt styrker smarte løfteløsninger robustheten i arbeidsstyrken. Når tunge løft fjernes, kan oppgaver som tidligere krevde to personer ofte utføres trygt av én operatør. Dette bidrar til å møte mangel på arbeidskraft, gjør rekruttering enklere og gjør at eksisterende ansatte kan bli lenger i jobbene sine.

Kundecase

Mikael Dugge Engström, grunnlegger og daglig leder — Dugges Brewery

Ansatt hos Dugges Brewery som bruker en TAWI vakuumløfter til å løfte tunge fat

Dugges Brewery sto overfor et velkjent problem: tungt løftearbeid bremset produksjonen og skapte tretthet hos operatørene. Tunge fat krevde to personer å løfte, og repeterende håndtering førte til unødvendig belastning.

Etter at de tok i bruk TAWI vakuumløfter, kunne bryggeriet umiddelbart fjerne tungt løft av fat fra arbeidsflyten. Endringen økte effektiviteten, gjorde det mulig for én person å gjøre jobber som tidligere krevde to, og skapte et tryggere og mer tilfredsstillende arbeidsmiljø.

Opplæringen gikk raskt, og utstyret ble enkelt integrert i den eksisterende prosessen. Driften ble mer stabil uten at produksjonen ble bremset.

I stedet for å se på tungt løft som «en del av jobben», fjernet teamet det helt.