Forbedre ergonomi og sikkerhet med automatiserte pakkeløsninger

Pakkeanlegg jobber ofte i høyt tempo. Disse operasjonene innebærer rask og kontinuerlig flytting av emballasje- og merke­materialer. Arbeidere gjentar fysiske arbeidsoppgaver som belaster kroppen. De fysiske belastningene bygger seg gradvis opp – ofte uten at medarbeiderne selv innser skaden før senere.

Faktisk forekommer muskel- og skjelettplager oftere i pakkejobber enn i mange andre industrielle miljøer. Håndtering av kartonger, ruller, paller eller ark utsetter medarbeidere for hyppig risiko. Ryggplager, skuldersmerter, håndleddsproblemer eller generell tretthet kan bli langvarige.

Skader påvirker helsen, men dårlig sikkerhet innen materialhåndtering påvirker også hele anlegget. Resultatet blir lavere produktivitet, mer fravær og flere forsikringskrav. Dette fører til redusert avkastning (ROI) for pakkeanlegget.

 

Hvorfor pakkeprosesser er høyrisiko for operatører 

Pakke­linjer kombinerer flere krevende forhold samtidig. Tunge materialer og trange arbeidsområder er belastende for kroppen. Repetitive bevegelser og raske operasjoner øker denne belastningen.

Som regel er det ikke én enkelt faktor som er skyldig. I stedet bygger problemene seg stille opp gjennom et helt skift, og noen ganger over mange måneder.

Håndtering av tunge og uhåndterlige materialer 

Mange av materialene som brukes til emballering og merking er verken formet eller vektet for enkel håndtering. Filmruller kan veie 80 kg eller mer. Stabler av kartonger kan forskyve seg når de løftes. Paller krever at medarbeidere rekker høyt opp eller bøyer seg langt ned, ofte gjentatte ganger. Selv når medarbeidere bruker godt skjønn, gjør realiteten ved disse lastene manuell håndtering krevende.

Det europeiske arbeidsmiljøorganet (European Agency for Safety and Health at Work) anbefaler at arbeidere ikke skal løfte mer enn 25 kg for menn og 16 kg for kvinner. Håndtering av større vekter overskrider anbefalte ergonomiske grenser i mange situasjoner. I pakkemiljøer blir medarbeidere ofte bedt om å løfte langt tyngre gjenstander enn dette. De kan gjøre dette flere ganger i timen, noe som øker risikoen for belastningsskader.

I Norge stiller Arbeidsmiljøloven og Arbeidstilsynet tilsvarende krav om å forebygge belastningsskader gjennom risikovurdering, tilrettelegging og bruk av hensiktsmessig utstyr, spesielt ved tunge og hyppige løft.

Repetitive bevegelser gjennom hele skiftet 

Mange oppgaver i pakkeprosesser blir i sin natur repetitive. Bretting av kartonger, løfting av esker, isetting av ruller i maskiner eller forsegling av pakker innebærer lignende bevegelser som gjentas om og om igjen.

Selv en liten bevegelse kan ha stor effekt. Når den gjentas mange ganger, endrer det hvordan kroppen reagerer. Derfor er sikkerhet innen materialhåndtering svært viktig.   

Forskere undersøkte 40 pakkearbeidere over en tremåneders periode i en næringsmiddelbedrift. I studien brukte de Rapid Upper Limb Assessment for å vurdere arbeidsstilling og belastning. De fant at 25 % av medarbeiderne i drifts- og bretteenheter var utsatt for middels ergonomisk risiko.

- Journal of Engineering Studies and Research, Volume 26 (2020) 

Videre data fra samme vurdering viste at følgende grupper befant seg i høy ergonomisk risikosone:

• 30% av pakkearbeiderne
• 10 % av arbeiderne med kartongpakking
• 10 % av palleteringsarbeiderne var utsatt for svært høy risiko som krevde umiddelbare endringer

Disse funnene viser hvordan repetisjon gradvis bygger seg opp til betydelig belastning på tvers av hele team.
 

Begrensede arbeidsstillinger og lite plass 

Arbeidsområder i pakkelinjer og merkestasjoner er ofte trange. Operatører står mellom transportbånd, maskiner og lagringsområder for materialer, noe som begrenser bevegelsesfriheten. Arbeidere må kanskje rekke inn i smale åpninger, vri seg for å hente gjenstander eller holde ubehagelige arbeidsstillinger mens de utfører oppgaver.

Forskning publisert i BMC Musculoskeletal Disorders i 2021 viser hvor vanlige disse problemene er: 

• Ryggsmerter rammer omtrent 60 % av medarbeiderne i lignende miljøer
• Skulder- og nakkebelastning rammer 54 %
• Håndleddsproblemer rammer rundt 42 %

Disse tallene viser hvor utbredte muskel- og skjelettplager kan være i miljøer der fysisk arbeid er kontinuerlig. 

 

Kostnadene ved dårlig ergonomi og mangelfull sikkerhet i materialhåndtering 

Ergonomi og sikkerhet i materialhåndtering handler om mer enn komfort. Det påvirker kostnader, rekruttering, produktivitet og stabilitet i teamene. Noen av disse kostnadene vises tydelig i regnskapet, mens andre utvikler seg stille på måter som ikke alltid dukker opp på en egen budsjettlinje.

Direkte skadekostnader 

Selv om antallet arbeidsulykker har gått ned i enkelte sektorer, har kostnaden per skade økt. En analyse av mer enn 2,6 millioner yrkesskadesaker viste at arbeidere var borte fra jobb i rundt 80 dager per skade i perioden 2020–2024, sammenlignet med 73 dager tidligere [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Denne økningen gir lengre perioder med redusert bemanning og høyere kostnader.

Ansatt­gjennomtrekk og opplæringsbelastning 

Pakkeroller som krever kontinuerlig manuell løfting eller repetitivt arbeid kan oppleves som krevende. Medarbeidere forlater noen ganger disse stillingene til fordel for jobber som er mindre fysisk belastende. Selv én avgang kan få merkbar effekt, spesielt i mindre virksomheter.

Nyansatte står for 36 % av arbeidsrelaterte skader og 34 % av de totale erstatningskostnadene [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. De er fortsatt i ferd med å tilpasse seg arbeidstempoet, bygge fysisk kapasitet og få opplæring. Når en erfaren medarbeider slutter, kommer en nyansatt inn i denne tidlige høyrisikoperioden. Det skaper en ond sirkel av skader og gjennomtrekk. 

 

Forbedring av sikkerhet i materialhåndtering – uten store investeringer 

Mange forbedringer krever ikke store budsjetter. Faktisk er flere av de mest effektive tiltakene basert på observasjon, små justeringer og opplæring for å forbedre sikkerheten i materialhåndtering.
 

Kartlegg nåværende arbeidsflyt for risikofaktorer 

Gå gjennom produksjons- og merk­elinjer og observer arbeiderne gjennom hele skift. Noter oppgaver som innebærer tunge løft, repetitive bevegelser, ubehagelige arbeidsstillinger eller trange områder. I tillegg er det viktig å gjennomgå skadestatistikk for mønstre. Palletering, montering av ruller og håndtering av kartonger er ofte de mest risikofylte oppgavene.
 

Reorganiser arbeidet for å redusere belastning 

Små justeringer kan endre hvor krevende en oppgave oppleves. For eksempel kan flytting av materialer nærmere bruksstedet redusere unødvendig strekking. Justering av arbeidshøyde kan gjøre løfte- eller bretteoppgaver mer komfortable. Å rydde gulvareal slik at bevegelsene blir mer naturlige, kan redusere vridning og vrengte stillinger.

Rullering mellom oppgaver bryter opp repetitiv belastning. En person som bruker morgenen på å laste ruller, kan bytte til en lettere oppgave på ettermiddagen. Denne variasjonen gir ulike muskelgrupper mulighet til å hente seg inn. 

 

Utforske automatiserte pakkeløsninger 

Noen oppgaver innebærer laster eller bevegelser som ikke kan gjøres tilstrekkelig sikre gjennom justeringer alene. I slike tilfeller kan automatiserte pakkeløsninger være svært nyttige.
 

Identifisere oppgaver som trenger utstyrs­støtte 

Utstyr kan være helt nødvendig når en oppgave innebærer hyppige løft av laster over 25 kg, gjentatte løft gjennom et helt skift, løft over skulderhøyde eller arbeid i vanskelige vinkler. Skadestatistikk kan ofte peke på hvilke oppgaver som krever ekstra oppmerksomhet, som palletering eller rullehåndtering.

Starte med de mest effektfulle bruksområdene 

Det er ikke nødvendig å installere utstyr i hele anlegget samtidig. Mange virksomheter begynner med de oppgavene som skaper mest belastning eller medfører flest skader. Når forbedringene er dokumentert og forstått, kan ytterligere områder legges til gradvis.

Ønsker du å optimalisere pakking med rullhåndtering? Les mer i vår artikkel om optimalisering av rullehåndtering.

Vurdere alternativene: Manuell vs. assistert håndtering vs. full automatisering 

Å forstå fordelene og begrensningene ved manuell løfting sammenlignet med automatiserte pakkeløsninger hjelper virksomheter med å ta informerte beslutninger.

Manuell håndtering 

Fordeler: 

• Ingen innledende utstyrskostnad
• Umiddelbar bruk uten utstyrstrening
• Nyttig til sporadiske oppgaver

Ulemper: 

• Høy risiko for belastningsskader
• Lavere produktivitet på grunn av tretthet
• Større sannsynlighet for skadde materialer
• Avhengig av fysisk styrke og tilgjengelig bemanning
• Høyere langsiktige kostnader knyttet til skader og gjennomtrekk
• Utrygt for laster over 25 kg
  
  

Assistert håndtering med semi-automatiserte løsninger 

Fordeler: 

• Lavere skaderisiko og forsikringskostnader
• Jevn ytelse gjennom hele skiftet
• Raskere gjennomløp og omstillinger
• Én operatør kan utføre oppgaver som tidligere krevde to personer
• Redusert materiellsvinn og skader på produkter
• Støtter fleksibilitet i arbeidsstyrken og kryssopplæring
• I tråd med ergonomiske sikkerhetsretningslinjer
• Økt avkastning over tid 

Ulemper: 

• Krever en innledende investering
• Opplæring av ansatte er nødvendig
• Vedlikehold må planlegges og gjennomføres
  
  

Fullt automatiserte robotsystemer 

Fordeler: 

• Presisjon og repeterbarhet med 24/7-kapasitet
• Langsiktige arbeidskraftbesparelser etter implementering
• Ideelt for høyvolumproduksjon

Ulemper: 

• Svært høy kapitalkostnad innledningsvis
• Krever dedikert gulvareal og sikkerhetssoner
• Lange implementerings- og integrasjonsperioder
• Begrenset fleksibilitet ved varierende produktstørrelser og arbeidsflyter
• Potensielt kostbare reparasjoner, omprogrammering og vedlikehold
• Krever omfattende opplæring innen drift og sikkerhet
• Erstatter arbeidsstyrken snarere enn å styrke og støtte deres kompetanse
• Krever komplekse programmerings- og infrastrukturendringer 

Til syvende og sist veier fordelene ved assistert håndtering langt tyngre enn fordelene ved både manuell håndtering og fullautomatiserte løsninger.
 

Understanding Assisted Lifting Equipment  

Assistert løfteutstyr tar vekten av lasten, mens operatøren styrer bevegelsen. Vakuumløftere håndterer esker, sekker og plater, mens løftevogner egner seg godt til ruller, fat og tyngre gjenstander.

Et tydelig eksempel kommer fra Clarebout, en belgisk produsent av frosne matvarer. Der løftet medarbeidere tidligere 80 kg tunge filmruller for emballasje manuelt. Dette ga belastning og senket tempoet på omstillinger. 

Etter installasjon av TAWI løftesystemer kunne én operatør løfte ruller fra paller, tilte dem og føre dem inn i maskinene. Løsningen forbedret sikkerheten i pakkeprosessen og bidro til at anlegget kunne opprettholde en jevn arbeidsflyt.

Les hele Clarebout kundecasen her. 

Beregning av avkastning på investeringen 

Selv om assistert løfteutstyr krever en innledende investering, henter mange virksomheter inn denne kostnaden i løpet av 12 til 24 måneder. Avkastningen kommer fra økt gjennomløp, færre skader, lavere forsikringspremier og redusert gjennomtrekk.

 

Myteknusing: Pakkeergonomi og produktivitet 

Noen antakelser holder tilbake ergonomiske forbedringer – selv når dokumentasjon viser det motsatte

Myte: Ergonomi senker linjehastigheten 

Virkelighet: Medarbeidere med mindre belastning og tretthet holder jevnere tempo. Assistert løfting flytter ofte materialer raskere enn manuell håndtering.

Myte: Operatører foretrekker manuell løfting 

Virkelighet: Arbeidere verdsetter løsninger som beskytter helsen. Innledende skepsis forsvinner ofte når de opplever hvor mye enklere disse systemene gjør arbeidet. 

Myte: Utstyr får ikke plass i trange områder 

Virkelighet: Kompakte systemer finnes for smale ganger, takmontering eller mobil bruk. Pakkelinjer bruker ofte slike løsninger uten å måtte redesigne layouten.

Myte: Ergonomi hjelper bare store virksomheter

Virkelighet: Mindre anlegg merker ofte forbedringene enda tydeligere, fordi hver skade eller hvert fravær påvirker en større andel av teamet. 

 

Bygge en tryggere og mer bærekraftig pakkeoperasjon 

Ergonomi påvirker den langsiktige ytelsen til pakkeanlegg. Dårlige forhold for materialhåndtering bidrar til skader, høyere kostnader og tap av ansatte. Bedre ergonomi bidrar til å beskytte arbeiderne og støtter jevn produksjon, raskere omstillinger og sterkere medarbeider­lojalitet.

HMS-ansvarlige spiller en nøkkelrolle i å forbedre disse forholdene. Ved å identifisere høyrisikooppgaver, gjøre små justeringer og gi regelmessig opplæring skaper de et solid fundament for ergonomisk forbedring. Innføring av assistert løfting der manuell håndtering innebærer uakseptabel risiko, kan ytterligere styrke sikkerheten og stabiliteten i arbeidsflyten.

Virksomheter som investerer i ergonomi, oppnår økonomiske fordeler og en mer smidig drift. Lavere skaderater reduserer direkte kostnader. Bedre medarbeider­retensjon beskytter kunnskap og erfaring. Styrket produktivitet støtter langsiktig konkurransekraft. Over tid vil et konsekvent fokus på ergonomi bygge en sunnere arbeidsstyrke og en mer pålitelig operasjon.

Hvis du ønsker hjelp til å utforske en løfteløsning for dine pakkeprosesser, ta kontakt med oss. 

For mer informasjon om løsninger for håndtering av emballasjematerialer, besøk siden for bransjeløsninger innen emballasje.