Comment prévenir les blessures liées à la manutention manuelle de charges

Selon l’Assurance Maladie, les blessures sont le plus souvent causées par un effort excessif lors de la manutention de charges, suivies par les chutes, glissades et trébuchements. Dans la plupart des cas, le risque de telles blessures pourrait être considérablement réduit, voire totalement éliminé. Lorsqu’elles sont correctement prises en compte, ces mesures améliorent non seulement la santé et la satisfaction des employés, mais aussi l’efficacité de l’établissement et sa rentabilité.

Causes fréquentes de blessures professionnelles

Une blessure professionnelle est définie comme toute lésion ou maladie causée ou aggravée de manière significative par des événements sur le lieu de travail. En France, le coût moyen d’un accident du travail est estimé à 4 800 € par accident, mais les coûts indirects (perte de productivité, remplacement, gestion administrative) peuvent être jusqu’à 3 à 5 fois supérieurs.

Selon l’Assurance Maladie – Risques professionnels, les événements les plus fréquents entraînant des jours de travail perdus sont :

• Effort excessif lors de la levée, de la descente et des mouvements répétitifs : plus d’un tiers (33,5 %) des blessures.
• Contact avec des objets ou équipements, par exemple être heurté ou coincé : 26 %.
• Glissades, trébuchements et chutes : 25,8 %.

Les blessures résultantes sont le plus souvent des entorses, tensions ou déchirures, douleurs musculaires ou articulaires, et coupures ou perforations. La majorité des accidents surviennent dans les secteurs de la logistique, de la production, de la construction et de la maintenance.

Comment prévenir les blessures professionnelles ?

La manière la plus efficace de réduire les coûts humains et économiques liés aux accidents du travail est de les prévenir avant qu’ils ne se produisent. Mais par où commencer ? Chaque entreprise et chaque installation logistique est différente et nécessitera une approche spécifique. Cependant, beaucoup bénéficieront des stratégies générales suivantes :

Assurer une formation adéquate

Un manque de formation à l’utilisation sécurisée des équipements, machines et véhicules est la cause principale de nombreux accidents. Veillez à ce que les employés manipulant des équipements potentiellement dangereux aient la formation appropriée et que les normes de sécurité soient régulièrement mises à jour.

Élaborer et appliquer un plan de sécurité

Un plan de sécurité est essentiel pour prévenir les blessures et garantir un environnement de travail sûr. Il doit être basé sur l’évaluation des procédures à risque propres à chaque installation et assurer la conformité avec les réglementations. Le plan peut inclure : règles et check-lists pour l’utilisation des équipements, procédures de signalement, consignes d’urgence et autres directives pertinentes.

Identifier et suivre les vulnérabilités

Chaque entreprise a ses propres défis en matière de sécurité. Une vulnérabilité peut être une procédure ou situation où les accidents sont fréquents. Il est essentiel d’en analyser la cause et de développer une stratégie de prévention.

Prévenir les comportements à risque

Les accidents surviennent plus souvent lorsque les employés se surmènent ou prennent des raccourcis pour améliorer la productivité. La sécurité doit toujours primer. Il est important de montrer que l’entreprise est mieux protégée lorsque ses employés restent en bonne santé et en sécurité.

Utiliser les équipements de protection

Si nécessaire, fournir et imposer le port d’équipements de protection individuelle (casques, protections faciales, chaussures de sécurité, protections auditives), et former les employés à leur usage correct.

Maintenir les équipements et véhicules

Un entretien non réalisé des équipements et véhicules est coûteux et cause fréquente d’accidents graves. Mettre en place une politique d’entretien régulier des véhicules et équipements de manutention est crucial.

Superviser et soutenir les employés

Les employés doivent avoir un accès rapide à un superviseur pour poser leurs questions. La supervision garantit que les tâches sont effectuées correctement et évite les risques inutiles, surtout dans les grandes installations.

Fournir les bons outils et équipements

La manutention répétitive ou lourde de charges est souvent à l’origine de fatigue et de blessures dorsales, aux épaules ou aux poignets. L’utilisation de palonniers à vide, palans, grues, convoyeurs et autres équipements réduit fortement ces risques.

L’ergonomie, un élément essentiel de la prévention

Les installations logistiques et industrielles mettent souvent l’accent sur la prévention des accidents. Cependant, l’ergonomie industrielle joue également un rôle crucial. Une mauvaise ergonomie est une cause fréquente de blessures graves et durables, affectant santé et productivité.

Plus d’un tiers des blessures professionnelles sont dues à la surcharge physique liée aux mouvements répétitifs de levée ou d’abaissement – tous liés à l’ergonomie.

Qu’est-ce que l’ergonomie industrielle ?

L’ergonomie industrielle étudie comment concevoir et utiliser le matériel industriel de manière à ne pas nuire à la santé des travailleurs. On peut également l’expliquer comme l’adaptation de l’interface homme-machine et/ou des procédures de travail pour correspondre aux mouvements naturels du corps humain.

En comparaison, l’ergonomie de bureau se concentre généralement sur des détails tels que le support du poignet, les réglages de la chaise et de l’écran, la position assise ou le type de clavier utilisé. Tous ces facteurs sont relativement faciles à ajuster à moindre coût. L’inverse s’applique souvent à l’ergonomie industrielle, où des équipements avancés sont généralement nécessaires pour assister, par exemple, le levage de charges lourdes ou les opérations d’assemblage.

En d’autres termes, fournir aux travailleurs le matériel nécessaire pour travailler de manière ergonomique en milieu industriel nécessite souvent des investissements importants. Mais ces investissements apportent de grands avantages : des employés plus heureux et en meilleure santé, ainsi qu’une amélioration significative de la productivité lorsqu’ils sont bien choisis.

Risques liés à la manutention manuelle de charges – et solutions pour les prévenir

De nombreux risques ergonomiques dans la manutention sont dus à des manipulations manuelles lourdes ou mal exécutées. Le levage de charges lourdes provoque fatigue et tensions pouvant entraîner des douleurs dorsales, tout comme les mouvements de torsion ou de secousses lors du levage.

La formation aux techniques de levage ergonomiques constitue une première étape importante pour réduire les risques de blessures et est tout aussi essentielle lors de l’utilisation de matériel de levage. Cependant, elle ne suffira pas à éliminer les risques liés à la manutention manuelle.

Une solution proactive pour de nombreux risques ergonomiques consiste à minimiser autant que possible la manutention manuelle. L’utilisation d’une solution de levage et de manutention sur mesure, comme les palonniers à vide, permet de :

• Réduire considérablement la fatigue du personnel en éliminant la majeure partie de l’effort nécessaire pour soulever des charges lourdes.
• Réduire le stress sur le dos et les épaules, cause centrale de blessures aiguës et à long terme.
• Faciliter la rotation du personnel. Comme tout le monde peut désormais soulever des charges lourdes, une rotation simplifiée réduit les risques de blessures liées aux tâches répétitives.
• Réduire les mouvements de torsion et de flexion – les palonniers à vide peuvent être conçus pour un basculement et une rotation sans effort.

Outre les principaux bénéfices ergonomiques et la réduction des risques d’accidents, les palonniers à vide permettent également de réduire considérablement les temps de cycle. Les solutions de levage sur mesure de TAWI peuvent être complétées par des outils adaptés à tout flux de travail. N’hésitez pas à nous contacter dès aujourd’hui pour franchir les premières étapes vers la réduction des risques de blessures professionnelles dans votre installation.