Améliorez l’ergonomie et la sécurité grâce à des solutions d’automatisation pour l’emballage

Les usines d’emballage fonctionnent souvent à grande vitesse. Ces opérations impliquent de déplacer rapidement et en continu des matériaux d’emballage et d’étiquetage. Les opérateurs répètent des tâches physiques qui sollicitent leur corps. Les contraintes physiques s’accumulent progressivement – parfois sans même que les opérateurs ne se rendent compte des dommages, avant qu'il ne soit trop tard.

En effet, les troubles musculo-squelettiques apparaissent plus souvent dans les activités d’emballage que dans de nombreux autres environnements industriels. La manipulation de cartons, de bobines, de palettes ou de panneaux expose les opérateurs à des risques fréquents. Tensions dorsales, douleurs à l’épaule, problèmes de poignet ou fatigue générale peuvent devenir durables.

Les blessures affectent la santé, mais une mauvaise sécurité de manutention des matériaux peut affecter l’ensemble du site. En conséquence, la productivité baisse, les absences augmentent et les demandes d’indemnisation augmentent. Cela entraîne des pertes de ROI pour l’installation d’emballage.

 

Pourquoi les flux de travail d’emballage présentent un risque élevé pour les opérateurs

Les lignes d’emballage réunissent plusieurs conditions difficiles à la fois. Les matériaux lourds et les espaces restreints peuvent être éprouvants pour le corps. Les tâches répétitives et les mouvements rapides accentuent cette contrainte.

Aucun facteur unique n’est généralement responsable. Au contraire, les problèmes s’installent discrètement tout au long d’un poste et parfois sur plusieurs mois.

Manipulation de charges lourdes et encombrantes 

Beaucoup de matériaux utilisés pour l’emballage et l’étiquetage ne sont ni conçus ni équilibrés pour être manipulés facilement. Les bobines de film peuvent atteindre 80 kg ou plus. Les piles de cartons peuvent se déplacer lorsqu’on les soulève. Les palettes obligent les opérateurs à tendre les bras en hauteur ou à se pencher très bas, parfois de manière répétée. Même lorsque les opérateurs font preuve de bon sens, la réalité de ces charges rend la manutention manuelle difficile.

L’Agence européenne pour la sécurité et la santé au travail conseille que les opérateurs ne devraient pas soulever des charges supérieures à 25 kg pour les hommes et 16 kg pour les femmes. Manipuler davantage dépasse, dans de nombreuses situations, les limites ergonomiques recommandées. Les environnements d’emballage demandent souvent aux opérateurs de soulever des éléments bien plus lourds que cela. Ils peuvent le faire plusieurs fois par heure, ce qui augmente le risque de contraintes.

Mouvements répétitifs tout au long des postes

De nombreuses tâches d’emballage deviennent répétitives par nature. Plier des cartons, soulever des boîtes, placer des bobines dans des machines ou sceller des colis exigent des mouvements similaires et se répètent.

Même un petit mouvement peut avoir un grand impact. Le répéter de nombreuses fois modifie la réaction du corps, c’est pourquoi la sécurité de manutention des matériaux est très importante.

Des chercheurs ont étudié 40 opérateurs d’emballage sur une période de trois mois dans une usine de fabrication alimentaire. Dans l’étude, ils ont utilisé le Rapid Upper Limb Assessment pour évaluer la posture et les contraintes. Ils ont constaté que 25% des opérateurs des unités d’exploitation et de pliage étaient exposés à un risque ergonomique moyen.

- Journal of Engineering Studies and Research, Volume 26 (2020)

D’après des données complémentaires issues de la même évaluation, il a été révélé que les catégories suivantes présentaient un risque ergonomique élevé :

• 30% des opérateurs de conditionnement
• 10% des opérateurs d’emballage de cartons
• 10% des opérateurs de palettisation faisaient face à un risque très élevé nécessitant des changements immédiats

Ces résultats montrent comment la répétition se transforme progressivement en une contrainte significative à l’échelle d’équipes entières.

Postures contraignantes et espace limité

Les zones de travail sur les lignes d’emballage et d’étiquetage sont souvent étroites. Les opérateurs se tiennent entre les convoyeurs, les machines et les zones de stockage des matériaux, ce qui limite la liberté de mouvement. Les opérateurs peuvent avoir à atteindre des espaces étroits, se tordre pour récupérer des éléments ou maintenir des positions inconfortables pendant qu’ils effectuent leurs tâches.

Une étude publiée dans BMC Musculoskeletal Disorders en 2021 reflète la fréquence de ces problèmes :

• Les douleurs dorsales touchent environ 60% des opérateurs dans des environnements similaires
• Les tensions aux épaules et au cou touchent 54%
• Les problèmes de poignet touchent environ 42%

Ces chiffres montrent à quel point les troubles musculo-squelettiques peuvent être répandus dans les environnements où le travail physique est constant.

 

Le coût d’une mauvaise ergonomie & d’un manque de sécurité de manutention des matériaux

L’ergonomie et la sécurité de manutention des matériaux affectent bien plus que le confort. Elles influencent les coûts, le recrutement, la productivité et la stabilité des équipes. Certains de ces coûts apparaissent clairement, tandis que d’autres se développent discrètement, sans toujours figurer sur une ligne budgétaire.

Coûts directs des blessures

Bien que les taux d’accidents du travail aient diminué dans certains secteurs, le coût par sinistre a augmenté. Une analyse de plus de 2,6 millions de demandes d’indemnisation a montré que les opérateurs manquaient environ 80 jours par blessure sur la période 2020-2024, contre 73 jours auparavant [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Cette augmentation crée de longues périodes de sous-effectif et des coûts plus élevés.

Turnover des employés et charge de formation

Les postes d’emballage qui exigent un levage manuel continu ou un travail répétitif peuvent paraître exigeants. Les opérateurs quittent parfois ces postes pour des fonctions qui sollicitent moins leur corps. Même un seul départ peut avoir un impact notable, surtout dans les petites opérations.

Les opérateurs en première année subissent 36% des blessures au travail et représentent 34% de l’ensemble des coûts des sinistres [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Ils s’adaptent encore au rythme, développent encore leur condition physique et sont en cours de formation. Lorsqu’un opérateur formé part, un nouvel employé entre dans cette période initiale à haut risque. Cela crée un cycle de blessures et de turnover.

 

Améliorer la sécurité de manutention des charges – sans investissements importants

De nombreuses améliorations ne nécessitent pas de budgets conséquents. En réalité, plusieurs des mesures les plus efficaces reposent sur l’observation, de petits ajustements et la formation pour améliorer la sécurité de manutention des charges.

Évaluer les flux de travail actuels pour identifier les facteurs de risque

Parcourez les lignes de production et d’étiquetage et observez les opérateurs pendant des postes complets. Notez les tâches impliquant du levage lourd, des mouvements répétitifs, des postures inconfortables ou des espaces restreints. En outre, il est important d’examiner les dossiers de blessures pour repérer des tendances. La palettisation, le montage de bobines et la manipulation de cartons figurent souvent parmi les tâches les plus à risque.

Réorganiser le travail pour réduire la contrainte

De petits ajustements peuvent changer la difficulté ressentie d’une tâche. Par exemple, rapprocher les matériaux du point d’utilisation réduit les gestes de portée inutiles. Ajuster la hauteur des surfaces de travail peut rendre les tâches de levage ou de pliage plus confortables. Dégager l’espace au sol pour permettre des mouvements naturels peut réduire les torsions.

Faire tourner les opérateurs entre les tâches permet de réduire la contrainte répétitive. Une personne qui passe la matinée à charger des bobines peut passer à une tâche plus légère l’après-midi. Cette variation donne à différents groupes musculaires une chance de récupérer.

 

Explorer des solutions d’automatisation pour l’emballage

Certaines tâches impliquent des charges ou des mouvements qui ne peuvent pas être rendus sûrs par de simples ajustements. Dans ces cas, des solutions d’automatisation pour l’emballage peuvent être bénéfiques.

Identifier les tâches qui nécessitent un support par équipement

Un équipement peut être essentiel lorsqu’une tâche implique le levage fréquent de charges supérieures à 25 kg, des levages répétés sur un poste complet, des gestes au-dessus des épaules ou des angles inconfortables. Les dossiers de blessures peuvent souvent mettre en évidence les tâches qui nécessitent une attention particulière, comme la palettisation ou la manutention de bobines.

Commencer par les applications à plus fort impact

Inutile d’installer des équipements dans toute l’installation d’un seul coup. De nombreuses opérations commencent par les tâches qui génèrent le plus de contraintes ou entraînent le plus de blessures. Une fois les améliorations mesurées et comprises, d’autres zones peuvent être ajoutées progressivement.

Vous souhaitez optimiser l’emballage avec la manutention de bobines ? Découvrez-en davantage dans notre article sur l'optimisation de la manutention de bobines.

Évaluer les options : manutention manuelle vs. manutention assistée vs. automatisation complète

Comprendre les avantages et les limites du levage manuel par rapport aux solutions d’automatisation pour l’emballage aide les sites à prendre des décisions éclairées.

Manutention manuelle

Avantages :

• Aucune dépense initiale d’équipement
• Utilisation immédiate sans formation à l’équipement
• Utile pour des tâches occasionnelles

Inconvénients :

• Risque élevé de contraintes et de blessures
• Productivité plus faible due à la fatigue
• Probabilité plus élevée d’endommager les matériaux
• Dépend de la force physique et de la disponibilité du personnel
• Coûts plus élevés à long terme en raison des blessures et du turnover
• Dangereux pour des charges supérieures à 25 kg

Manutention assistée avec une solution semi-automatisée

Avantages :

• Taux de blessures et coûts d’assurance réduits
• Performance constante tout au long des postes
• Cadence plus élevée et changements de série plus rapides
• Un opérateur peut gérer des tâches auparavant réalisées par deux personnes
• Réduction des dommages sur les matériaux
• Soutient la flexibilité des effectifs et la polyvalence
• Respecte les recommandations de sécurité ergonomique
• ROI accru (dans le temps)

Inconvénients :

• Nécessite un investissement initial
• Formation du personnel nécessaire
• Maintenance nécessaire

Systèmes robotisés entièrement automatisés

Avantages :

• Précision et répétabilité avec une production 24/7
• Économies de main-d’œuvre à long terme une fois mis en place
• Idéal pour les environnements de production à grand volume

Inconvénients :

• Investissement initial en capital prohibitif
• Nécessite une surface dédiée et des zones de sécurité
• Délais longs de mise en œuvre et d’intégration
• Flexibilité limitée pour des tailles de produits et des flux de travail variables
• Réparations, reprogrammation et maintenance potentiellement coûteuses
• Nécessite une formation opérationnelle et de sécurité approfondie
• Remplacement complet de la main-d’œuvre plutôt qu’une amélioration des compétences
• Perte de l’expertise et de l’adaptabilité des employés
• Changements d’infrastructure requis et programmation complexe

Au final, les bénéfices de la manutention assistée dépassent largement ceux de la manutention manuelle ou des solutions entièrement automatisées.

Comprendre les équipements de levage assisté

Les équipements de levage assisté prennent en charge le poids de la charge tout en permettant à l’opérateur de guider son mouvement. Les préhenseurs par le vide manipulent des cartons, des sacs et des plaques, tandis que les gerbeurs de levage conviennent aux bobines, aux fûts et aux articles plus lourds.

Un exemple concret vient de Clarebout, un producteur belge de produits surgelés. Les opérateurs y soulevaient auparavant à la main des bobines de film d’emballage de 80 kg. Cela créait des contraintes et ralentissait les changements de série.

Après l’installation des systèmes de levage TAWI, un seul opérateur pouvait soulever des bobines depuis des palettes, les incliner et les déplacer vers les machines. L’installation a amélioré la sécurité en emballage et a aidé le site à maintenir un flux de travail constant.

Lire l’intégralité de l’étude de cas Clarebout.

Calculer le retour sur investissement

Bien que les équipements de levage assisté nécessitent un investissement initial, de nombreux sites récupèrent le coût en 12 à 24 mois. Ce retour provient d’un meilleur débit, de moins de blessures, de primes d’assurance plus faibles et d’une réduction du turnover.

 

Démystification : ergonomie de l’emballage et productivité

Quelques idées reçues peuvent freiner les améliorations ergonomiques, même lorsque les preuves suggèrent le contraire.

Mythe : l’ergonomie ralentit la ligne

Réalité : des opérateurs moins sollicités et moins fatigués maintiennent une vitesse constante. Le levage assisté déplace souvent les matériaux plus rapidement que le levage manuel.

Mythe : les opérateurs préfèrent le levage manuel

Réalité : les opérateurs privilégient les approches qui protègent leur santé. L’hésitation initiale s’estompe souvent une fois que les opérateurs constatent à quel point ces systèmes sont plus faciles.

Mythe : l’équipement ne peut pas s’intégrer dans un espace restreint

Réalité : il existe des systèmes compacts pour les allées étroites, le montage en hauteur ou l’utilisation mobile. Les opérations d’emballage utilisent souvent ces solutions sans repenser les implantations.

Mythe : l’ergonomie n’aide que les grandes opérations

Réalité : les petites installations ressentent souvent les améliorations plus fortement, car chaque blessure ou absence affecte une plus grande part de l’équipe.

 

Construire une opération d’emballage plus sûre et plus durable

L’ergonomie façonne la performance à long terme des installations d’emballage. De mauvaises conditions de sécurité de manutention des matériaux contribuent aux blessures, à des coûts plus élevés et à la perte de personnel. Une meilleure ergonomie aide à protéger les opérateurs et favorise une production régulière, des changements de série plus rapides et une meilleure rétention.

Les responsables Santé et Sécurité jouent un rôle central dans l’amélioration de ces conditions. Identifier les tâches à haut risque, effectuer de petits ajustements et proposer des formations régulières créent une base solide pour l’amélioration ergonomique. Introduire du levage assisté, lorsque la manutention manuelle présente un risque inacceptable, peut renforcer davantage la sécurité et la stabilité des flux de travail.

Les sites qui investissent dans l’ergonomie en retirent des bénéfices financiers et des opérations plus fluides. Des taux de blessures plus faibles réduisent les coûts directs. Une meilleure rétention protège les connaissances et les compétences. Une productivité renforcée soutient la compétitivité à long terme. Avec le temps, une attention constante portée à l’ergonomie construit une main-d’œuvre en meilleure santé et une exploitation plus fiable.

Si vous souhaitez de l’aide pour explorer une solution de levage pour vos opérations d’emballage, contactez-nous.

Ou, pour plus d’informations sur les solutions de manutention des matériaux d’emballage, consultez la page des solutions pour l’industrie de l’emballage.