Retos, tendencias y mejores prácticas para mejorar las operaciones de embalaje

Cada producto que llega a un cliente pasa por operaciones de envasado. Esto convierte a la industria del embalaje en un elemento central del comercio moderno. Por lo tanto, las instalaciones tienen una gran responsabilidad a la hora de proteger los productos, apoyar las cadenas de suministro e impulsar la rentabilidad en todos los sectores. Como resultado, aumenta la presión sobre las operaciones de embalaje para que sean lo más eficientes posible. 

La escasez de mano de obra, la demanda impredecible, un mayor número de referencias (SKUs), cambios de formato más rápidos y normativas de seguridad más estrictas están transformando la forma en que funcionan las instalaciones. La manipulación de cargas se ha convertido en un cuello de botella crítico. 

Las plantas que están resolviendo estos retos de manipulación de cargas suelen beneficiarse de un aumento de la velocidad y de la reducción de lesiones, lo que les ayuda a seguir siendo competitivas. Aquellas que no consiguen adaptarse se enfrentan a tiempos de inactividad, desperdicios y aumento de costes. 

Índice de contenidos 

• Qué significa la manipulación de cargas en las operaciones de envasado 
• Por qué la manipulación de cargas es fundamental para el éxito del envasado 
• Principales retos de embalaje y manipulación de cargas 
• Automatización del embalaje y otras tendencias importantes 
• La seguridad y la ergonomía como ventajas competitivas 
• Buenas prácticas para una manipulación de cargas y equipos de embalaje más inteligentes 
• Avanzar con una manipulación de cargas más inteligente 

Qué significa la manipulación de cargas en las operaciones de envasado

La manipulación de cargas en el envasado se refiere al movimiento, almacenamiento y control de las materias primas y los productos terminados a lo largo de la producción. Esto incluye elevar bobinas de film o papel, mover cajas entre estaciones, posicionar hojas para su alimentación en las máquinas y apilar los paquetes terminados para su distribución. 

Las operaciones de envasado manipulan los artículos repetidamente. Alguien puede levantar una bobina de film desde un palet, transportarla a una máquina, montarla para el desenrollado y después sustituirla cuando esté vacía. Los operarios llenan, cierran, etiquetan, inspeccionan y paletizan cajas en el mismo turno. Cada punto de contacto crea una oportunidad de lesión, daño o retraso. 

Las cargas varían enormemente. Las plantas de envasado manipulan films que pueden presentarse en diferentes formas y tamaños, pesadas bobinas de cartón ondulado que pesan 80 kg o más, frágiles envases de vidrio y pilas inestables de cajas plegadas. Esto requiere diferentes técnicas de elevación para que cada carga se levante y se mueva de forma eficiente y segura. 

Esta complejidad explica por qué la manipulación de cargas se sitúa en el centro de la velocidad de producción, la calidad del producto y la seguridad de los trabajadores. 

Por qué la manipulación de cargas es fundamental para el éxito del envasado 

Tres factores hacen que la manipulación de cargas sea esencial: velocidad, seguridad y consistencia. 

Velocidad y productividad

Las líneas de envasado funcionan a gran velocidad. Una línea de embotellado puede llenar 600 unidades por minuto. Una formadora de cajas podría manipular 40 cajas en el mismo tiempo. Esperar a un cambio de bobina, luchar con cargas pesadas o recolocar palets detiene la línea. Una retención de dos minutos repetida a lo largo de los turnos supone cientos de unidades de producción perdida. 

Una manipulación de cargas eficiente, como el uso de sistemas de automatización de embalaje, mantiene las máquinas alimentadas y las líneas en movimiento. El montaje rápido de bobinas, los cambios sencillos entre cargas y el movimiento ágil de los productos terminados mantienen el ritmo que exigen las líneas de envasado de alta velocidad. 

Seguridad y prevención de lesiones

 La manipulación manual provoca la mayoría de las lesiones en las instalaciones de envasado. Elevar bobinas pesadas sobrecarga la espalda y los hombros. Girar mientras se transportan cargas daña las rodillas. Los movimientos repetitivos provocan traumatismos acumulativos. 

La Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo señala que la manipulación manual de cargas superiores a 25 kg suele incumplir las directrices ergonómicas de seguridad. Muchas cargas de embalaje pesan mucho más.

La pérdida de tiempo de trabajo, el aumento de los costes de los seguros, el deterioro de la moral del equipo y los riesgos de incumplimiento son a menudo consecuencias de las lesiones. Las plantas que invierten en métodos de manipulación más seguros pueden proteger a su plantilla y su rentabilidad. 

Calidad y consistencia 

Las cargas dañadas generan problemas de calidad. Un borde abollado de una bobina provoca problemas de alimentación. Las cajas aplastadas son rechazadas. Un film contaminado arruina lotes completos. Los operadores que luchan con cargas difíciles cometen más errores. 

Unos equipos de manipulación adecuados reducen los daños en las cargas y mantienen los estándares de calidad durante toda la producción. Los sectores regulados como el farmacéutico y el alimentario obtienen beneficios especialmente importantes, ya que pequeños defectos pueden desencadenar un desperdicio costoso. 

Principales retos de embalaje y manipulación de cargas 

Existen múltiples retos para la industria del embalaje de los que las instalaciones deben ser conscientes a la hora de mejorar sus operaciones. Entre los desafíos se encuentran la escasez de mano de obra, la proliferación de SKUs, la disponibilidad de las máquinas y otros más. 

Escasez de mano de obra y sobrecarga de la plantilla

 El sector del embalaje tiene dificultades para encontrar trabajadores. De hecho, el 95 % de los usuarios finales de embalaje se enfrenta a dificultades para contratar operadores y técnicos cualificados [informe 2025 Inside the Workforce Gap de PMMI]. Esta escasez afecta al funcionamiento de las máquinas, la manipulación de cargas y el control de calidad. 

El problema va más allá de las cifras. El personal existente trabaja más horas, asume más responsabilidades y, por tanto, se enfrenta a mayores exigencias físicas. Con el aumento de la fatiga, crece la probabilidad de cometer errores, lo que puede provocar lesiones. 

Esto hace que las tareas físicas sean más problemáticas. Una instalación que antes tenía tres personas para manipular bobinas pesadas ahora tiene dos. Los trabajos que requerían rotación del personal para evitar sobrecargas recaen ahora en el mismo trabajador turno tras turno. 

Cómo abordar la escasez de mano de obra

Los sistemas de automatización de embalaje pueden ayudar a hacer frente a la escasez de mano de obra y a mejorar la eficiencia operativa. Las soluciones semiautomatizadas, como la elevación inteligente, aumentan la productividad sin hacer que los puestos de trabajo humanos queden obsoletos. La automatización total, en cambio, corre el riesgo de desplazar a los trabajadores cualificados sin aprovechar su experiencia, y los sistemas totalmente robotizados suelen ignorar la capacidad de adaptación de los operarios experimentados. En resumen, la elevación inteligente empodera a una base de trabajadores más amplia, incluidos aquellos con limitaciones de movilidad o empleados de mayor edad que quizá ya no estén en su mejor momento físico. 

Al reducir la carga de las tareas pesadas o repetitivas, los equipos de embalaje semiautomatizados minimizan el desgaste del cuerpo, evitando tanto lesiones inmediatas como daños laborales a largo plazo, y además crean un entorno de trabajo más inclusivo y flexible. Este enfoque preserva el valor de las competencias existentes a la vez que prolonga las carreras profesionales, atrae talento diverso y mantiene la moral en lugar de eliminar puestos de trabajo directamente. 

Las herramientas de elevación inteligente incluyen: 

• Elevadores por vacío: Utilizan la fuerza de succión para levantar cargas pesadas sin esfuerzo.
• Polipastos y grúas: Mueven mecánicamente objetos grandes o de manejo complicado.
• Carretillas elevadoras y transportadores: Reducen las distancias de manipulación manual. 

Aumento del número de referencias (SKUs) y tiradas de producción más cortas 

Los clientes quieren variedad. Una marca que antes ofrecía cinco sabores ahora vende doce, cada uno con múltiples tamaños de envase y variantes estacionales. Esta proliferación de referencias (SKU) incrementa la complejidad de las operaciones de envasado. 

Más SKUs implican tiradas de producción más cortas. Una línea puede cambiar entre cuatro productos en un solo turno en lugar de producir un único producto durante ocho horas. Cada cambio de formato requiere distintas cargas, como nuevas bobinas, tamaños de cajas diferentes o etiquetas alternativas. Como resultado, los operarios dedican más tiempo a la preparación y menos a la producción. 

La manipulación de cargas también se vuelve más exigente. Los trabajadores mueven artículos diversos con mayor frecuencia, tratando con pesos y dimensiones variables y necesitando una flexibilidad mayor. En definitiva, el esfuerzo físico se multiplica a medida que aumenta la variedad. 

Volatilidad de la demanda y planificación de capacidad 

La demanda de embalaje fluctúa de forma impredecible. Por ejemplo, el comercio electrónico se dispara durante las campañas de vacaciones y se reduce en otras épocas del año. Los cambios estacionales también afectan al embalaje, ya que hay que tener en cuenta el clima tanto en términos de daños en el embalaje como de interrupciones en la cadena de suministro. Como resultado, la planificación de la capacidad se vuelve complicada y las operaciones diseñadas para un flujo constante pueden verse sometidas a presión. 

Además, los picos de volumen intensifican los cuellos de botella en la manipulación de cargas. Cuando se mueven más cargas a mayor velocidad por las instalaciones, existe la posibilidad de que las zonas de almacenamiento se saturen mientras los operarios se apresuran para mantener el ritmo, lo que aumenta el riesgo de lesiones para los trabajadores. 

Las instalaciones capaces de gestionar sin problemas los picos de demanda suelen contar con sistemas de manipulación de cargas flexibles que se escalan con el volumen.

Disponibilidad de los equipos de embalaje y velocidad de cambio de formato 

Los equipos ergonómicos de embalaje representan una inversión de capital significativa, por lo que maximizar su disponibilidad es fundamental. Sin embargo, muchas instalaciones pierden horas productivas por retrasos evitables, como: 

• Esperar a la entrega de carga
• Tener dificultades para montar las bobinas
• Desatascar alimentaciones bloqueadas
• Gestionar suministros dañados

Los cambios de formato también presentan retos particulares. Las plantas que reducen el tiempo de cambio de 30 minutos a 15 minutos ganan una capacidad considerable. Gran parte de esa mejora en la velocidad proviene de una mejor manipulación de cargas. 

Diversidad de cargas y presión por la sostenibilidad 

A medida que las cargas de embalaje siguen evolucionando, también lo hace el reto de manipular las cargas más recientes. A medida que las marcas se orientan hacia films reciclables, alternativas a base de papel y/o sustratos más ligeros, los manipuladores deben responder a las exigencias derivadas de la delicadeza de estos embalajes. Por ejemplo, las cargas más nuevas pueden requerir un control de tensión distinto o procesos modificados. 

La reducción de gramaje, a menudo por motivos de sostenibilidad, disminuye el consumo de carga, pero crea productos más finos y frágiles que precisan una manipulación cuidadosa. Como resultado, los operarios deben seguir adaptando sus técnicas a medida que cambian las cargas.

Automatización del embalaje y otras tendencias importantes

 Varias tendencias están transformando la forma en que operan las instalaciones de envasado. Comprender estos cambios ayuda a las plantas a prepararse para lo que viene. 

Sistemas de automatización de embalaje para una mayor eficiencia del flujo de trabajo

 Se prevé que la automatización del embalaje desempeñe un papel clave en el futuro del sector. Se estima que el mercado de automatización del embalaje crecerá hasta 134,6 mil millones de dólares en 2032, frente a 78 mil millones en 2025 [Fortune Business Insights]. Esto refleja la adopción generalizada de sistemas automatizados de llenado, sellado, etiquetado y paletizado. 

Con frecuencia, las instalaciones empiezan con soluciones semiautomatizadas, como equipos de embalaje con elevación asistida, por ejemplo los elevadores por vacío de TAWI. Estos pasos de automatización parcial reducen el esfuerzo físico, mejoran la velocidad y preparan las operaciones para una futura ampliación. 

La clave está en elegir un sistema de automatización de embalaje que se adapte a las necesidades actuales y al mismo tiempo permita crecer.

Sistemas de producción flexibles 

Las líneas de envasado deben gestionar la variedad. Los equipos de embalaje flexibles se ajustan rápidamente entre tamaños de producto, formatos de envase y tipos de carga. Esta flexibilidad resulta esencial a medida que aumenta el número de SKUs y se acortan las tiradas de producción. 

La manipulación de cargas desempeña un papel central en la flexibilidad. Los equipos capaces de adaptarse a diferentes diámetros de bobina, cambiar entre tamaños de cajas o ajustar la capacidad de elevación sin configuraciones prolongadas permiten cambios de formato más rápidos. Las plantas pueden invertir en herramientas de manipulación versátiles que sirvan a varias líneas de producto en lugar de disponer de equipos dedicados para cada SKU. 

Capacidad de adaptación de la plantilla y polivalencia

Con menos trabajadores disponibles debido a la escasez de mano de obra, las instalaciones necesitan equipos cada vez más adaptables. La polivalencia permite que el personal cubra múltiples funciones, supla ausencias de compañeros y apoye diferentes líneas de producción a medida que cambian los volúmenes. 

Los equipos ergonómicos de manipulación de cargas favorecen la polivalencia. Los equipos de embalaje intuitivos y que reducen las exigencias físicas permiten que más trabajadores manipulen las cargas de forma segura, independientemente de su talla o fuerza. Esta flexibilidad ayuda a las instalaciones a mantener la producción cuando ciertos operadores no están disponibles. 

La seguridad y la ergonomía como ventajas competitivas 

La seguridad es crucial para prevenir accidentes y garantizar el cumplimiento normativo. Pero la seguridad también es una ventaja empresarial. Las instalaciones con buenos registros de seguridad atraen a mejores trabajadores. Además, reducen los costes de seguros, mantienen la productividad y construyen una reputación como empleadores responsables. 

El argumento empresarial a favor de equipos de embalaje ergonómicos 

Los equipos ergonómicos de embalaje para la manipulación de cargas evitan lesiones. Los trabajadores que utilizan elevación asistida se mantienen productivos durante más tiempo. También cometen menos errores, cogen menos bajas por enfermedad y mantienen una mejor moral. Una manipulación de cargas más eficiente también genera mayores beneficios para el negocio, además de una mayor satisfacción y seguridad para los trabajadores. 

Además, el argumento a favor de los equipos de embalaje ergonómicos se refuerza si se tiene en cuenta que los costes derivados de las lesiones laborales van más allá de los gastos médicos directos. La pérdida de productividad, la formación de trabajadores de sustitución, el aumento de las primas de seguros y las posibles sanciones regulatorias se acumulan. Prevenir las lesiones mediante mejores equipos suele costar menos que gestionar sus consecuencias. 

Reducir el esfuerzo físico a lo largo de los turnos

El trabajo físico pasa factura a lo largo del turno. Un operario puede sentirse bien levantando bobinas de 30 kg durante la primera hora. A mitad del turno, puede aparecer la fatiga. Como resultado, aumenta la probabilidad de cometer errores, especialmente cuando los movimientos del trabajador se vuelven menos precisos. 

¿Realmente merece la pena asumir el riesgo de una manipulación de embalaje y cargas sin asistencia? 

La manipulación asistida de cargas mantiene un rendimiento constante durante los turnos. Los equipos de embalaje ergonómicos soportan el peso mientras los operadores controlan el posicionamiento y el ritmo. La carga acumulada se reduce y los trabajadores se mantienen eficaces durante toda la jornada. 

Cumplimiento de los requisitos normativos

Las normativas de seguridad continúan endureciéndose. Los empleadores deben evaluar los riesgos de la manipulación manual, aplicar medidas de control y demostrar su deber de diligencia. Las instalaciones que abordan de forma proactiva la ergonomía se mantienen por delante de los requisitos de cumplimiento y evitan sanciones costosas. 

La documentación también es importante. Las plantas necesitan registros que demuestren que han abordado los riesgos conocidos, han formado adecuadamente a los trabajadores y han proporcionado el equipo apropiado. Esto protege frente a posibles reclamaciones de responsabilidad y demuestra una gestión responsable. 

Buenas prácticas para una manipulación de cargas y equipos de embalaje más inteligentes 

Mejorar la manipulación de cargas no requiere una renovación completa. Cambios puntuales en áreas clave generan resultados medibles. 

Evalúa tus retos actuales de manipulación

Es fundamental comprender los retos actuales de manipulación de cargas. Empieza por identificar dónde existen problemas: por ejemplo, recorrer la planta y observar los movimientos de cargas o preguntar a los operarios qué tareas les resultan más difíciles. 

Otros consejos para la evaluación incluyen: 

• Revisar los partes de lesiones para identificar problemas recurrentes 
• Comprobar los registros de producción en busca de retrasos relacionados con la manipulación de cargas 

Los puntos problemáticos más habituales incluyen los cambios de bobinas, la paletización de cajas, el posicionamiento de artículos pesados y la transferencia de cargas entre estaciones. Prioriza las mejoras en estas áreas de alto impacto. 

Adapta los equipos de embalaje ergonómicos a las cargas y tareas

Las distintas cargas requieren enfoques de manipulación diferentes. Por ejemplo, las bobinas de film o papel se benefician de las carretillas elevadoras que pueden montarlas directamente en los ejes de la máquina. Las cajas y cartones funcionan especialmente bien con elevadores por vacío que agarran varios artículos a la vez. Las planchas necesitan equipos de elevación de paneles con grandes superficies de contacto. 

Elige equipos de embalaje ergonómicos basándote en las necesidades reales del flujo de trabajo. Ten en cuenta los pesos y dimensiones de las cargas, la frecuencia de manipulación y el espacio disponible. Las soluciones que se integran de forma natural en los procesos existentes se utilizan de manera constante. 

Para más información, explora nuestros equipos inteligentes para la manipulación de bobinas. 

Prioriza la versatilidad y la capacidad de adaptación 

Los equipos capaces de realizar múltiples tareas aportan más valor que las herramientas de un solo uso. Los elevadores por vacío con ventosas intercambiables pueden cambiar entre cajas, sacos y planchas. 

Los elevadores móviles por vacío, por su parte, ofrecen la libertad de elevar y mover mercancías en cualquier lugar. Resultan especialmente valiosos cuando se necesita manipulación ergonómica en múltiples ubicaciones o donde no es posible una instalación fija. En general, son elevadores de gran versatilidad. 

La versatilidad es especialmente importante para las instalaciones con carteras de productos diversas o mezclas de cargas cambiantes. Disponer de equipos de embalaje adaptables permite absorber el crecimiento sin necesidad de reemplazos constantes. 

Diseña los flujos de trabajo para un movimiento eficiente

La distribución física influye en la eficiencia de la manipulación. Las cargas deben fluir de forma lógica desde la recepción, pasando por la producción, hasta el envío. 

Los flujos de trabajo deben diseñarse siguiendo nuestras recomendaciones a continuación: 

• Distancias de desplazamiento minimizadas 
• Cambios de dirección mínimos 
• Sin transferencias innecesarias 
• Cargas colocadas cerca de donde se necesitan 
• Bobinas almacenadas cerca de las máquinas que las utilizan 
• Existencias de cajas situadas junto a las líneas de envasado 
• Equipos de manipulación accesibles en cada puesto de trabajo 

Estas consideraciones sobre el flujo de trabajo pueden traducirse en ahorros de tiempo significativos. 

Forma al personal de manera exhaustiva y constante

Los equipos solo son útiles cuando se utilizan correctamente. Forma a todos los operarios en técnicas adecuadas de manipulación, funcionamiento de los equipos y procedimientos de seguridad. Lo ideal es que la formación sea continua y no un evento puntual. Esto se debe a que entrará nuevo personal en la empresa y no se quiere que la formación se olvide. 

También es importante incluir orientación específica para cada tipo de carga en la formación, ya que los distintos artículos requieren enfoques diferentes. 

Mantén los equipos de embalaje de forma proactiva 

Los equipos de manipulación de cargas necesitan un mantenimiento regular. Revisa los sistemas de vacío en busca de fugas, inspecciona los mecanismos de elevación para detectar desgaste, limpia los componentes con frecuencia y sustituye las piezas antes de que estén demasiado deterioradas. Programa el mantenimiento durante los periodos de parada planificada para evitar averías imprevistas. 

Mantén piezas de repuesto en stock para reparaciones rápidas. Documenta las actividades de mantenimiento para seguir el estado de los equipos e identificar problemas recurrentes. 

Mide y supervisa el rendimiento

Haz un seguimiento de los indicadores que importan. Supervisa las tasas de lesiones, los retrasos relacionados con la manipulación, los incidentes de daño de cargas y los tiempos de cambio de formato. 

Si los cambios de bobina siguen siendo un cuello de botella a pesar de las mejoras, investiga soluciones adicionales. Si un área muestra muy buenos resultados, aplica enfoques similares en otros lugares. 

Casos prácticos de embalaje de TAWI 

Muchas instalaciones han resuelto sus retos de manipulación de cargas. Los casos prácticos ofrecen ejemplos reales de lo que funciona en operaciones reales. 

Explora los casos prácticos de TAWI para ver cómo distintas instalaciones han abordado sus retos de manipulación de cargas y descubrir soluciones que merece la pena considerar. 

Avanzar con una manipulación de cargas más inteligente 

La industria del embalaje sigue evolucionando. La escasez de mano de obra, la proliferación de SKUs y la volatilidad de la demanda representan el nuevo entorno operativo más que problemas temporales. Las instalaciones que adaptan sus enfoques de manipulación de cargas obtienen ventajas competitivas en términos de velocidad, seguridad y flexibilidad. 

La mejora no siempre requiere grandes inversiones de capital. Empieza por los cuellos de botella más importantes. Aborda las tareas físicamente más exigentes. Aprende de lo que han hecho otros. Mide los resultados y perfecciona tu enfoque. 

La manipulación de cargas quizá no sea la parte más llamativa de las operaciones de embalaje, pero es fundamental para todo lo demás. Las plantas que la dominan funcionan más rápido, con mayor seguridad y de forma más rentable, razón por la cual merece la pena explorar los sistemas de automatización de embalaje. 

Quienes no se adaptan se enfrentan a problemas continuos de costes, retrasos y dificultades con la plantilla. 

Para obtener más información sobre soluciones de manipulación de cargas para embalaje, visita la página de soluciones para la industria del embalaje.