Cómo prevenir lesiones laborales al manipular mercancías manualmente

Según el Consejo Nacional de Seguridad (NSC), las lesiones son más comúnmente causadas por sobreesfuerzo al manipular materiales, seguidas de caídas, resbalones y tropiezos. En la mayoría de los casos, el riesgo de tales lesiones podría reducirse mucho, o incluso eliminarse por completo. Cuando se hace correctamente, esto no solo mejorará la salud del personal y la satisfacción laboral, sino también la eficiencia de la instalación y el resultado final.

Causas comunes de lesiones relacionadas con el trabajo

Una lesión relacionada con el trabajo es cualquier lesión o enfermedad causada o significativamente agravada por eventos en el lugar de trabajo. Solo en Estados Unidos, el costo total de lesiones debido a accidentes relacionados con el trabajo y otros eventos asciende a más de $170 mil millones, según el NSC. Los gastos médicos representan parte de esta cifra, pero las pérdidas de productividad y los gastos administrativos son aún mayores. Según Liberty Mutual, las lesiones laborales incapacitantes cuestan a las empresas más de $59 mil millones anuales.

Según las estadísticas del NSC, los eventos de lesiones relacionadas con el trabajo más comunes que causan pérdida de días de trabajo son:

• El sobreesfuerzo por levantar, bajar y movimientos repetitivos representa más de un tercio (33.5%) del total de lesiones.
• El contacto con objetos y equipos, como ser golpeado o atrapado entre materiales, es el segundo tipo de lesión más común (26%).
• Los resbalones, tropiezos y caídas son casi igual de comunes, representando el 25.8% del total.

Las lesiones resultantes causadas por estos eventos son más frecuentemente distensiones, esguinces o desgarros, dolor o molestias, y cortes, laceraciones o perforaciones. En el sector privado, la mayoría de las lesiones ocurren en las industrias de logística, manufactura, construcción y mantenimiento/reparación.

¿Cómo se pueden prevenir las lesiones relacionadas con el trabajo?

La forma más efectiva de reducir los costos humanos y económicos significativos de las lesiones laborales es prevenirlas en primer lugar. Pero, ¿por dónde empezar? Todos los negocios e instalaciones logísticas difieren hasta cierto punto y requerirán enfoques únicos. Sin embargo, muchos se beneficiarán de estas estrategias preventivas generales:

Garantizar capacitación adecuada

La capacitación insuficiente en cómo operar de forma segura equipos, maquinaria y vehículos es la causa raíz de muchos accidentes. Asegúrese siempre de que los miembros del personal que operan equipos potencialmente peligrosos tengan la capacitación correcta para hacerlo. Un alto estándar de seguridad también debe ser cultivado por el personal de gestión y mantenerse actualizado.

Desarrollar un plan de seguridad y utilizarlo

Un plan de seguridad es esencial para la prevención de lesiones y un ambiente de trabajo seguro. Debe basarse en una evaluación de procedimientos potencialmente peligrosos en una instalación individual y garantizar el cumplimiento con las regulaciones de la industria. El plan de seguridad puede incluir elementos como reglas y listas de verificación para operar equipos, procedimientos para informar sobre comportamientos o prácticas peligrosas, instrucciones de respuesta a emergencias y otras directrices relevantes.

Investigar y dar seguimiento a las vulnerabilidades de seguridad

Nuevamente, todos los negocios enfrentan diferentes conjuntos de desafíos de seguridad. Un ejemplo de vulnerabilidad podría ser un procedimiento específico o situación donde los accidentes son comunes. Investigue la causa de los accidentes y desarrolle una estrategia para evitar que ocurran.

Prevenir comportamientos arriesgados

Los accidentes son mucho más probables en un lugar de trabajo donde los empleados se esfuerzan demasiado, quizás tomando atajos para mejorar la producción. Si bien es natural alentar la creatividad y aumentos de productividad, esto nunca debe comprometer la seguridad. Encuentre formas de enfatizar que la empresa está mejor cuando los empleados se mantienen seguros y saludables en lugar de tomar riesgos innecesarios.

Usar equipo de protección

Si lo requiere el ambiente de trabajo, proporcione y haga cumplir el uso de equipo de protección personal como cascos, protección facial, calzado de seguridad y protección auditiva, y dedique tiempo a capacitar a los empleados sobre cómo usarlos correctamente.

Mantenimiento preventivo a equipos y vehículos

El mantenimiento no realizado de equipos y vehículos es tanto costoso como una causa común de accidentes graves. Implementar una política para garantizar que los vehículos y otros equipos, incluidas las soluciones de manipulación de materiales motorizadas, se revisen en sus intervalos recomendados es una medida de seguridad importante.

Supervisar y dar apoyo a los empleados

Todos los empleados deben tener acceso rápido a un supervisor si tienen preguntas. La supervisión también asegurará que los empleados realicen las tareas correctas, lo que ayuda a evitar la incertidumbre y la toma de riesgos innecesarios. Esto es particularmente importante en instalaciones grandes, donde los miembros del personal no siempre son conscientes de los roles de los demás.

Proporcionar las herramientas y equipos adecuados

La manipulación manual repetitiva o pesada de materiales es a menudo la causa no solo del agotamiento, sino también de lesiones de espalda relacionadas con el trabajo, dolor de hombros, dolor de muñeca y otros problemas debilitantes. El uso de elevadores de vacío, polipastos, grúas, sistemas de transporte y otro equipo de manipulación reducirá enormemente el riesgo de lesiones.

La ergonomía es esencial para la prevención de lesiones laborales

Las instalaciones logísticas y de manufactura a menudo enfatizan la prevención de accidentes, lo que por supuesto es muy importante. Sin embargo, también es importante no pasar por alto el papel de la ergonomía industrial en la prevención de lesiones relacionadas con el trabajo. La mala ergonomía es una causa muy común de lesiones graves y a largo plazo que inevitablemente afectarán la salud y la productividad de los empleados.

Como se señaló anteriormente, más de un tercio de las lesiones relacionadas con el trabajo se deben al sobreesfuerzo por mover, levantar, bajar y movimientos repetitivos, todos los cuales se relacionan con la ergonomía.

¿Qué es la ergonomía industrial?

La ergonomía industrial estudia cómo diseñar y usar equipos industriales de formas que no dañen la salud de los trabajadores. También se puede explicar como adaptar la interfaz hombre-máquina y/o procedimientos de trabajo para que se ajusten a los movimientos naturales del cuerpo humano.

En comparación, la ergonomía de oficina típicamente se enfoca en detalles como soporte de muñeca, ajustes de silla y monitor, posición de asiento o el tipo de teclado utilizado. Todos estos factores son bastante fáciles de ajustar con un gasto menor. Lo opuesto a menudo se aplica en la ergonomía industrial, donde el equipo avanzado típicamente es necesario para ayudar con, por ejemplo, levantamiento pesado o procedimientos de ensamblaje.

En otras palabras, proporcionar a los trabajadores el equipo que necesitan para trabajar ergonómicamente en un entorno industrial a menudo requiere inversiones considerables. Pero estas inversiones vienen con ventajas importantes en términos de empleados más felices y saludables, así como mejoras de productividad considerables al hacer las elecciones correctas.

Peligros de seguridad en la manipulación manual de cargas y soluciones para prevenirlos

Muchos peligros ergonómicos en la manipulación de cargas se deben a manipulación manual pesada o realizada incorrectamente. Levantar objetos pesados causa tensión y agotamiento que pueden llevar a dolor de espalda, al igual que los movimientos de torsión y sacudidas al levantar.

La educación en técnicas de elevación ergonómicamente correctas es un primer paso importante para mitigar el riesgo de lesiones y es igualmente importante cuando se utiliza equipo de elevación. Sin embargo, no se acercará a eliminar los riesgos asociados con la manipulación manual.

Una solución proactiva para muchos peligros ergonómicos es minimizar la manipulación manual lo máximo posible. Empleando una solución de elevación y manipulación por vacío personalizada, ayudará a:

• Reducir enormemente el agotamiento del personal al eliminar la mayoría del esfuerzo necesario para levantar cargas pesadas.
• Reducir el estrés en la espalda y los hombros, que es de otra manera una causa central de lesiones agudas y a largo plazo.
• Facilitar la rotación fácil del personal. Dado que ahora cualquiera puede levantar bienes pesados, la rotación de personal racionalizada mitigará los riesgos de lesiones laborales causadas por tareas repetitivas.
• Reducir movimientos de torsión y flexión: los elevadores de vacío pueden estar diseñados para inclinación y giro sin esfuerzo.

Además de los beneficios ergonómicos importantes y el riesgo reducido de accidentes, los elevadores de vacío también reducen considerablemente los tiempos de ciclo. Las soluciones de elevación personalizadas de TAWI pueden complementarse con herramientas para que se adapten a cualquier flujo de trabajo. No dude en ponerse en contacto hoy para dar los primeros pasos en la reducción de los riesgos de lesiones relacionadas con el trabajo en su empresa.