提升制药包装与物流效率的 5 个步骤

在医药包装与物流中，同时保持高效率和高安全性非常重要。然而，员工有时会为了尽快处理物料、赶上生产或出货期限，而在无形中将自身安全置于风险之中。要确保生产效率与安全并不对立，制药企业需要建立既支持高效物料搬运、又保障员工安全的流程。

为了改进你的运营，可以从以下 5 个步骤入手：

1. 识别需要搬运的物料
2. 理解物料搬运的重要影响因素
3. 识别行业和工厂特有的挑战
4. 寻找改善运营的机会
5. 采取行动，从一个优先领域开始

 

第一步：识别医药包装材料及其提升要点 

对敏感包装产品进行人工搬运往往充满挑战。物品必须被小心、稳定地处理，确保产品不被损坏。不同包装形式都有各自的提升要求，这些要求应在设计或升级物料搬运流程的早期就加以考虑。

医药包装形式多样，且通常存在多层包装，以在产品整个生命周期中提供保护。理解这些包装层级，是选择合适搬运方案的关键。

初级包装 

初级包装与药品本体直接接触（如泡罩包装、玻璃小瓶、瓶装容器、安瓿瓶、条袋等）。它必须保护药品免受污染、潮湿、光照和机械损伤。不同材料的特性各不相同，需要相应的定制化搬运方式：

• 玻璃容器（如小瓶、安瓿瓶、玻璃瓶）必须轻拿轻放，防止出现裂纹、崩口或破损。冲击、点状受力或突然撞击都可能导致损坏。
• 塑料瓶与泡罩包装在过大的点压力下可能发生形变，从而影响密封性能或防儿童开启功能。
• 纸基或铝箔类包装（如纸盒、条袋、盖材）在受力过大或由锐利接触点夹持时，可能被折皱、撕裂，或导致文字与标识难以辨认。

在许多工厂中，包装机械会自动将产品装入初级包装，然后进入次级包装。然而，在不少工序中仍存在人工或半自动步骤，操作员需要上料组件、剔除不合格品或搬运中间包装件。

在这些环节，尤为重要的是选择能够“抓得牢，又抓得柔和”的提升方案，以适应特定材料的特性。适用于刚性塑料瓶的抓取方式，未必适合薄纸板纸盒。

次级包装

次级包装在库内搬运、厂内流转及车间间转运过程中，为初级包装层提供保护。高效处理这一层包装，对整条生产线的产能有着显著影响。

在人工搬运场景中，员工往往需要反复弯腰、扭转身体，甚至在肩部以上高度举物，这显著增加了肌肉骨骼疾病的风险。糟糕的人体工学不仅危害员工健康，还会导致疲劳、作业节奏变慢和错误率上升。

三级包装 

在三级包装阶段，产品通常被整合为纸箱、收缩包装捆包或整托盘货物，为出库发运做准备。码垛、拆垛、装车等作业需要在速度、一致性和安全性之间取得平衡。

在这一阶段，能够快速、安全地提升物品，同时不压坏纸箱、不损伤标签、也不破坏堆垛稳定性，尤为关键。

 

第二步：理解物料搬运中的关键影响因素

在制药工厂内，有许多因素会影响物料搬运过程。 

防护装备与移动距离

根据工厂使用的化学品类型，某些区域要求员工必须佩戴防护装备。护目镜可能限制视线清晰度，防护手套也会影响动作灵活性。这些防护装备会让纯人工搬运变得更加困难，也可能提升物品意外跌落的风险。

同时，要考虑员工搬运物品的距离。有些流程需要将物品搬运很远，这往往不是最有效率的方式。

包装完整性与抓取方式 

医药产品在任何情况下都不能被损坏或污染。这意味着在人工处理敏感货物时，员工承受了巨大压力，几乎没有犯错空间。 

提升姿势 

搬运货物时，员工可能需要弯腰去拾取或放下物料，形成不良姿势。这类手工抬举会造成长期的身体负担，最终在医药物流或包装任务中拖慢工作节奏。

作业隔离

许多制药工厂的员工被分散在不同房间独立作业。这种“隔离”意味着每个人可能用自己的方式完成任务，而不是参考同事的实践，从而导致最佳做法难以在整个工厂范围内传播和落实。

要改进运营，应当评估当前的物料搬运流程，明确在你的工厂里，哪些因素起着关键作用。

 

第三步：识别医药物流与包装中的挑战

在医药物流中，包装好的物品需要在工厂内部以及工厂之间被高效、安全地转运。劳动力短缺、流程瓶颈和安全问题，都可能让这一目标难以实现。

劳动力短缺

员工在确保物料准时到达指定位置方面扮演着重要角色。然而，招工并不容易。许多人不愿意从事包含大量人工物料搬运的工作，因为健康与安全风险较高；或者员工的身体条件限制，使其难以胜任重物搬运。

当劳动力不足时，包装和物流作业只能依靠更少的人来完成。现有员工的工作负荷增加，更容易出现疲劳过劳、延误或差错。

瓶颈拖慢工作流程

生产运营包含众多相互关联的环节，需要协同顺畅。一处环节出现瓶颈，往往会在下游造成连锁反应。

在包装线上，如果员工难以将又大又重的卷料装上包装设备，就会形成瓶颈，拖慢整条生产线。

在物流环节，纸箱沿输送线前进，员工负责码垛并装车。如果码垛流程被打乱，纸箱就无法按时装车，卡车可能被迫在月台长时间等待。同时，一些医药产品具有时间敏感性，必须快速流转。

员工安全隐患 

为包装线或物流环节搬运物料，会给员工安全带来风险。纸箱、桶、卷料以及其他物料可能体积庞大、难以掌控，其重量也会对员工身体造成巨大压力。

即便是较轻的物品，在反复搬运的情况下也可能变得吃力。员工在一个班次中需要多次完成物料搬运任务，每一次抬举都会给身体带来额外负担。

此外，提升姿势也影响安全。受限于现场布局，有时员工必须在不利、别扭的姿势下搬运物体，容易对背部、肩部造成严重拉伤。

第四步：寻找提升包装与物流效率的机会

当工厂在物料搬运方面遇到困难时，就到了寻找改进方式的时候。

工厂布局

工厂内部作业布置方式直接影响效率与安全。员工在包装或物流作业中需要搬运物料多远？距离越长，身体负担越大。

规范并固化最佳实践

为物料在厂内移动的每一步建立清晰、标准化的流程是有益的。对员工进行有效流程的培训，并定期跟进，确保最佳实践得到遵循。

进出库流程效率

制药物流依赖高效的入库与出库流程。要分析物料进入工厂以及离开工厂时的流转路径。

是否存在经常形成瓶颈的区域？现场布局是否便于员工高效作业？

半自动或全自动解决方案 

纯人工抬举本身就是安全风险。自动化解决方案可以把重体力活从员工身上“移走”。同时，自动化也促使企业重新思考人员配置，因为在物料搬运任务中所需的人数会减少。

• 半自动化方案（如真空提升设备）由操作员控制，用于安全、快速地提升物料。它们可以接入现有流程，而移动式方案则可以在整个工厂内灵活使用一台设备。
• 全自动化的机器人方案通常在工厂中占用更大空间，投资成本也更高。但完全的自动化可以替代人工搬运，这对严重“缺人”的工厂尤其有价值。

 

第五步：采取行动，打造更具韧性的包装与物流流程 

评估流程、建立高效的医药包装与物流体系非常重要。如果改进点很多，从一个优先领域做起往往更现实。

先在某一个环节实施解决方案，并评估获得的结果。其中一种值得考虑的方案，就是人体工学提升辅助设备。真空提升设备可以在不压坏、撕裂或打滑的情况下可靠抓取纸箱，同时保持包装质量并降低员工体力负担。

一些提升方案可以发挥作用的关键环节包括：

• 输送线到托盘
  
  • 借助 真空提升设备，可以高效完成纸箱、桶或其他物料的码垛作业。 
  • 桥式起重机系统可帮助提升设备覆盖较大作业区域。
• 卸载集装箱
  
  • 对于装载松散货物的卡车或集装箱，纯人工卸货难度很大，而专用的 集装箱卸货设备 能够快速、安全地卸载物品。 
  • 该系统集成了真空提升设备、可调节平台及输送机，帮助高效完成卸货作业。
• 厂区内区域之间
  
  • 移动式真空提升设备 可以通过叉车或托盘搬运车在厂内移动，将物料运送到正确位置。
  • 它也可以辅助员工完成订单拣选任务。
• 上卷
  
  • 在需要将重型卷料安装到包装线上时， 物料提升车 可以提升并旋转卷料，使操作员快速完成装卷作业。
  • 可根据需要选择不同的工装，以实现从卷料外径夹持或从卷芯提升。

引入合适的提升解决方案，可以显著提升流程韧性。企业不再需要依赖少数“体力足够强”的员工来完成这些任务。

当你对某一环节的新流程感到满意后，可以继续选择下一处优先领域进行改进。

如果你希望进一步了解如何改进制药运营，可以浏览我们的 制药行业页面。

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