Uitdagingen bij handmatige materiaalhandling in de automotive-industrie

Of het nu gaat om het verpakken en assembleren van onderdelen of het verplaatsen en installeren van componenten aan een productielijn, handmatige materiaalhandling in de automotive-sector omvat een breed scala aan activiteiten en talloze repetitieve of belastende taken. Het tillen, duwen, trekken, vasthouden en dragen dat daarbij komt kijken is een belangrijke oorzaak van arbeidsongevallen, verzuim door letsel en verlies van productietijd. En uiteindelijk – van omzetverlies.

Handmatig tillen is natuurlijk niet de enige uitdaging voor de auto-industrie

Maar het zou u kunnen verbazen hoe sterk juist deze ene factor uw bedrijf kan beïnvloeden, en hoe het effectief aanpakken van deze uitdaging allerlei andere – op het eerste gezicht niet-gerelateerde – voordelen kan opleveren. Laten we beginnen met een overzicht van enkele van de belangrijkste uitdagingen voor de auto-industrie.

Belangrijkste zorgen en uitdagingen in de auto-industrie:

• De noodzaak om de procestijden kort te houden en rework door fouten te vermijden
• De noodzaak om procesnauwkeurigheid te waarborgen en te voldoen aan strenge kwaliteitsnormen
• De noodzaak om de arbeidsveiligheid te garanderen bij processen met voortdurende repetitieve taken
• De noodzaak om procesnauwkeurigheid te behouden in processen die niet geautomatiseerd kunnen worden
• De noodzaak om handmatige werkzaamheden ergonomisch en productief uit te voeren
• De noodzaak om de arbeidsomstandigheden voor medewerkers te verbeteren
• De noodzaak om te investeren in milieuvriendelijke nieuwe technologie met focus op duurzaamheid
• De noodzaak om flexibel genoeg te zijn om met onverwachte wereldwijde gebeurtenissen om te gaan

Heeft elke wolk een zilveren randje?

Het staat buiten kijf dat de recente pandemie de manier waarop wij leven, werken en consumeren heeft veranderd. Ook de auto-industrie is geraakt, waarbij zwakke punten in productie- en supplyprocessen zichtbaar werden en nieuwe uitdagingen zijn ontstaan: van problemen in de supply chain en het handhaven van social distancing op de werkvloer tot moeite om vakbekwaam personeel te vinden en te behouden.

Alleen al het onvermogen om productielijnen in te richten volgens de eisen van social distancing heeft in 2020 geleid tot diverse sluitingen van fabrieken en assemblagelijnen, met baanverlies tot gevolg. Hoewel het ergste van de pandemie hopelijk achter ons ligt, is de kans groot dat de uitdagingen die we hebben gezien zullen blijven of terugkeren.

Hoe kunnen we de productie op gang houden en toch veilig blijven werken in krappe omgevingen?

En hoe blijven we aantrekkelijk voor vakbekwame medewerkers in een steeds concurrerendere arbeidsmarkt?

De pandemie is niet de enige recente omwenteling die de auto-industrie treft. De toenemende aandacht van overheden en publiek voor milieu- en klimaatvraagstukken heeft de sector gedwongen naar groenere alternatieven voor traditionele benzine- en dieselmotoren te zoeken. Dit betekent dat veel autofabrikanten gedeeltelijk – of in sommige gevallen volledig – overstappen op elektrische aandrijving, met nieuwe productietechnieken en een reeks nieuwe componenten en onderdelen als gevolg.

Zoals bij elke ingrijpende verandering in productie zet dit de logistiek, assemblage en aanverwante processen onder druk. Hoe kunnen fabrikanten flexibelere, beter aanpasbare werkplekken creëren die zo toekomstbestendig mogelijk zijn? Hoe bereidt u zich voor op het onverwachte?

De wereld verandert voortdurend. Zowel de pandemie als de snelle opkomst van nieuwe technologieën zijn een wake-upcall geweest voor alle sectoren, en vragen om aanpassingen in alle fasen van het productieproces. Sommige van deze veranderingen zullen tijdelijk blijken, andere worden permanent of keren regelmatig terug.

Wat kan een bedrijf nu doen om de toekomst veilig te stellen?

Aanpassingsvermogen = future-proof productie

Misschien wel de belangrijkste succesfactor voor elke toekomstbestendige industrie is het vermogen om snel en adequaat op verandering in te spelen. In een snelgroeiende sector als de automotive-industrie en haar supply chain zijn voortdurende veranderingen de norm – nu meer dan ooit. Deze veranderingen luiden weliswaar een nieuw tijdperk van innovatie in de autobranche in, maar transformeren tegelijkertijd complete engineeringsprocessen, productiefaciliteiten en productiesystemen.

Steeds vaker maakt de auto-industrie gebruik van just-in-time-productie om deze uitdagingen het hoofd te bieden en de orderportefeuille te kunnen afwerken zonder grote voorraden onderdelen of afgewerkte voertuigen aan te houden. Om dit delicate evenwicht te bereiken, moet elke fase van elk proces zijn geoptimaliseerd om zo snel én veilig mogelijk te verlopen. Elk component moet zich op het juiste moment op de juiste plaats bevinden – en in de juiste conditie zijn.

Voor het bouwen van een voertuig zijn duizenden componenten nodig – in een enorme variëteit aan vormen en afmetingen. Til- en handlingsoplossingen bij een autofabrikant moeten daarom niet alleen flexibel en adaptief genoeg zijn om met dit brede scala aan componenten om te gaan, maar ook in staat zijn de complexe of zware taken van verplaatsen en positioneren herhaaldelijk, nauwkeurig, zorgvuldig en betrouwbaar uit te voeren.

Juist hier zijn vacuümtiloplossingen een ideale aanvulling op uw manufacturing-toolbox

TAWI-vacuümheffers bieden oplossingen voor het grijpen, roteren, kantelen en tillen van een breed spectrum aan componenten, zoals batterijen, banden, chassis-onderdelen, dashboards, voorruiten, ruiten, portieren en meer. De oplossingen van TAWI helpen tal van fabrikanten hun efficiëntie en productiviteit drastisch te verbeteren doordat handmatige taken die normaal twee of meer operators vereisen, door één medewerker kunnen worden uitgevoerd. Met TAWI-vacuümheffen kunnen alle operators ieder proces veilig en efficiënt uitvoeren. Het resultaat is een flexibelere workforce, klaar om op elke benodigde verandering in te spelen – precies op tijd.

Maar TAWI-oplossingen helpen uw bedrijf niet alleen beter om te gaan met een veranderende toekomstagenda; zij leveren ook directe financiële voordelen op. Dat doen we door de negatieve impact van onjuiste handmatige handling te beperken.

Wat zijn de meest voorkomende risicofactoren bij handmatige handling?

• Lasten die te zwaar zijn
• Lasten die te groot zijn
• Lasten die moeilijk vast te pakken zijn
• Lasten die uit balans of instabiel zijn
• Zware of repetitieve bewegingen
• Onhandige til- of verplaatsingshoudingen

Meer weten over veelvoorkomende letsels door handmatig tillen? Lees dan het artikel “the 3 most common manual handling injuries”.

One size past nooit iedereen

Om de afhankelijkheid van menselijke of handmatige besturing te beperken en het risico op onderlinge fysieke contacten te verminderen, proberen veel fabrikanten zoveel mogelijk processen te automatiseren. Niet alle processen laten zich echter automatiseren, zeker niet de meest voorkomende handmatige taken. En juist de processen die moeilijk te automatiseren zijn, vormen de grootste uitdaging voor het bereiken van gezonde en veilige arbeidsomstandigheden in de sector.

Automatisering met robots is vaak een ideale oplossing

Maar autoproduktie omvat veel meer dan alleen de eindassemblage van de auto. Talrijke subprocessen – zoals de onderdelenlogistiek, chassisassemblage, handling van reserveonderdelen, productie en handling van banden, spuitgieten van dashboards en bedieningspanelen, enzovoort – zijn moeilijk of zelfs onmogelijk volledig te automatiseren. Ze kunnen echter wél aanzienlijk profiteren van vacuümtil- en handlingsoplossingen.

Bovendien vergt de inzet van robots voor het automatiseren van taken vaak forse investeringen – de ROI op robotautomatisering kan meer dan 36 maanden bedragen, terwijl een vacuümgeassisteerde tilunit zich in minder dan 12 maanden kan terugverdienen. Vacuümtiloplossingen stellen één medewerker in staat om veilig en ergonomisch het werk van twee of meer mensen te doen, zonder schade aan componenten of producten. Dit maakt gepaste afstand mogelijk waar vereist, verbetert de gezondheid en het moreel van medewerkers en verhoogt de efficiëntie en productiviteit.

Negatieve gezondheidseffecten van onjuiste handmatige handling:

• Letsels aan rug, nek, schouders, armen en andere delen van het lichaam
• Schade aan spieren, pezen, banden, botten, gewrichten, bloedvaten en zenuwen
• Ernstige snijwonden, kneuzingen, botbreuken, enz. door ongevallen
• Langdurige aandoeningen aan nek en bovenste ledematen
• Langdurige aandoeningen aan onderste ledematen
• Langdurige rugklachten en -letsel

Een risicovolle werkplek is risicovolle business

Handmatige handling is de belangrijkste oorzaak van musculoskeletale aandoeningen (MSA’s) in de automotive-industrie. MSA’s omvatten een breed scala aan letsels, variërend van schade aan gewrichten, banden, pezen, zenuwen en andere structuren in de rug tot letsels aan armen, schouders, nek, buik en benen. Vaak aangeduid als “verrekkingen en verstuikingen” zijn MSA’s goed voor meer dan de helft van alle letselclaims op de werkvloer.

Naast de pijn en het ongemak voor de getroffen medewerkers, brengen deze claims ook aanzienlijke kosten voor werkgevers met zich mee; jaarlijks gaan vele miljoenen verloren door letsels, verzuim en productieverlies.

Handmatige handling komt in vrijwel alle werkomgevingen voor, maar medewerkers in de automotive-industrie lopen een extra hoog risico

Handmatige handling kan cumulatieve aandoeningen veroorzaken door geleidelijke slijtage van het bewegingsapparaat als gevolg van voortdurende til- en handlingtaken, acute trauma’s zoals snijwonden of botbreuken door ongevallen, en ernstige langetermijngevolgen voor medewerkers, die hun vermogen om een breed scala aan werk- en vrijetijdsactiviteiten uit te voeren blijvend kunnen beperken. Preventie is cruciaal. Het verkleinen van het risico op dit soort letsels begint bij het uitvoeren van handmatige taken op de veiligste en meest efficiënte manier.

Lees meer over hoe u gevaarlijke handmatige handling kunt voorkomen in onze gids.

Voordelen van het elimineren van risico’s bij handmatige handling:

• Meer veiligheid en betere ergonomie voor medewerkers = minder verzuim, minder productieverlies
• Hogere procestempo’s, minder rework door fouten
• Betere arbeidsomstandigheden = eenvoudiger werven en behouden van medewerkers
• Grotere flexibiliteit in het personeelsbestand
• Meer procisienauwkeurigheid en efficiëntie
• Betere beheersing van de gehele productieketen
• Kosteneffectieve integratie in lean manufacturing-oplossingen
• Verbetering van de winstgevendheid

Is het tijd voor de ergonomische oplossingen van TAWI?

TAWI heeft vele jaren onderzoek en productontwikkeling besteed aan het verminderen of elimineren van de houdingen, bewegingen en krachten waarvan bekend is dat ze MSA’s op de werkvloer veroorzaken. De TAWI-tiloplossingen voor de automotive-industrie zijn ontworpen om de belasting van repetitief tillen weg te nemen en in te spelen op de specifieke uitdagingen bij de handling van inkomende goederen, zoals de noodzaak om goederen op zeer lage én zeer hoge niveaus te stapelen of grote maar kwetsbare objecten zoals autoruiten te verwerken.

Alle TAWI-heffers bieden een ongeëvenaarde ergonomie en kunnen worden geconfigureerd voor het snel en veilig hanteren van uiteenlopende goederen als dozen, zakken, voorruiten, metalen platen, enz., zonder te hoeven knielen of voorover te buigen om de objecten te bereiken.

Van ontvangst van grondstoffen in logistieke centra, via processtappen op de productielijn, het hanteren van banden gedurende het hele productieproces, tot de eindassemblage en opslag: TAWI helpt u een ergonomischer workflow te creëren die niet alleen zorgt voor een gezonder en flexibeler personeelsbestand, maar ook de concentratie en motivatie van medewerkers verhoogt – waardoor fouten en rework drastisch afnemen.

Uitdagingen zullen er altijd zijn voor de automotive-industrie en haar leveranciers

De beste strategie voor toekomstig succes is om productieprocessen zo flexibel mogelijk te houden en een zo veilig en aantrekkelijk mogelijke werkplek te bieden. TAWI-vacuümtiloplossingen kunnen op beide fronten een belangrijke bijdrage leveren. Onze experts komen graag bij u op locatie om samen met u de schakels in uw productie- en assemblageketen te identificeren die direct en ingrijpend kunnen worden verbeterd.