Ergonomie en veiligheid verbeteren met oplossingen voor geautomatiseerde verpakking

Verpakkingslocaties werken vaak op hoge snelheid. Deze operaties omvatten het snel en continu verplaatsen van verpakkings- en etiketteermaterialen. Medewerkers herhalen fysieke handelingen die hun lichaam belasten. Fysieke overbelasting bouwt zich geleidelijk op – soms zonder dat medewerkers zich de schade realiseren tot later.

Musculoskeletale aandoeningen komen in feite vaker voor bij verpakkingswerk dan in veel andere industriële omgevingen. Het hanteren van dozen, rollen, pallets of vellen stelt medewerkers voortdurend bloot aan risico. Rugklachten, schouderpijn, polsproblemen of algemene vermoeidheid kunnen langdurig worden.

Letsels hebben impact op de gezondheid, maar een gebrek aan veiligheid bij material handling kan de hele locatie raken. Daardoor daalt de productiviteit, nemen afwezigheden toe en stijgt het aantal verzekeringsclaims. Dit leidt tot verlies van rendement (ROI) voor de verpakkingslocatie.

Waarom verpakkingsworkflows een hoog risico vormen voor operators 

Verpakkingslijnen brengen verschillende belastende omstandigheden tegelijk samen. Zware materialen en krappe ruimtes zijn zwaar voor het lichaam. Repetitieve taken en snelle bewegingen versterken deze belasting. 

Meestal is niet één enkele factor verantwoordelijk. In plaats daarvan bouwen problemen zich stilletjes op gedurende een volledige dienst en soms over vele maanden.

Omgaan met zware en onhandige materialen 

Veel van de materialen die worden gebruikt voor verpakken en etiketteren, zijn qua vorm of gewicht niet ontworpen voor eenvoudige handling. Folierollen kunnen 80 kg of meer wegen. Stapels dozen kunnen verschuiven bij het tillen. Bij pallets moeten medewerkers hoog reiken of diep bukken, soms herhaaldelijk. Zelfs wanneer medewerkers hun gezond verstand gebruiken, maakt de realiteit van deze lasten handmatig tillen moeilijk.

Het Europees Agentschap voor veiligheid en gezondheid op het werk adviseert dat medewerkers geen lasten boven 25 kg tillen voor mannen en 16 kg voor vrouwen. Meer gewicht hanteren overschrijdt in veel situaties de aanbevolen ergonomische grenzen. In verpakkingsomgevingen wordt vaak gevraagd om veel zwaardere items te tillen. Dit gebeurt soms meerdere keren per uur, wat het risico op overbelasting vergroot.

Repetitieve bewegingen gedurende diensten  

Veel taken in verpakken zijn van nature repetitief. Dozen vouwen, dozen tillen, rollen in machines plaatsen of verpakkingen sealen vragen telkens om vergelijkbare bewegingen die steeds opnieuw worden uitgevoerd.  

Zelfs een kleine beweging kan een grote impact hebben. Door deze vele keren te herhalen verandert de manier waarop het lichaam reageert, en daarom is veiligheid bij material handling heel belangrijk.    

Onderzoekers onderzochten 40 verpakkingsmedewerkers gedurende een periode van drie maanden in een voedingsmiddelenfabriek. In de studie gebruikten zij de Rapid Upper Limb Assessment om houding en belasting te beoordelen. Ze ontdekten dat 25% van de medewerkers in bedienings- en vouwafdelingen werd blootgesteld aan een gemiddeld ergonomisch risico.

- Journal of Engineering Studies and Research, Volume 26 (2020)  

Uit aanvullende gegevens van dezelfde beoordeling bleek dat de volgende groepen een hoog ergonomisch risico hadden:

• 30% van de inpakmedewerkers
• 10% van de medewerkers die dozen wikkelen  
• 10% van de palletiseermedewerkers liep een zeer hoog risico dat onmiddellijke aanpassingen vereiste

Deze bevindingen laten zien hoe herhaling zich geleidelijk opstapelt tot aanzienlijke belasting voor hele teams.

Beperkte houdingen en weinig ruimte  

Werkplekken aan verpakkings- en etiketteerlijnen zijn vaak krap. Operators staan tussen transportbanden, machines en materiaalopslag, wat de bewegingsvrijheid beperkt. Medewerkers moeten in nauwe ruimtes reiken, draaien om items te pakken of ongemakkelijke houdingen aannemen terwijl zij taken afronden.

Onderzoek uit 2021, gepubliceerd in BMC Musculoskeletal Disorders, laat zien hoe vaak deze problemen voorkomen:

• Rugpijn treft ongeveer 60% van de medewerkers in vergelijkbare omgevingen
• Schouder- en nekklachten treffen 54% 
• Polsproblemen treffen ongeveer 42%  

Deze cijfers tonen aan hoe wijdverbreid musculoskeletale klachten kunnen zijn in omgevingen waar fysiek werk constant is.  

 

De kosten van slechte ergonomie & een gebrek aan veiligheid bij material handling  

Ergonomie en veiligheid bij material handling gaan verder dan comfort. Ze beïnvloeden kosten, werving, productiviteit en teamstabiliteit. Een deel van deze kosten is zichtbaar op papier, terwijl andere zich stil ontwikkelen en niet altijd in een budgetregel terugkomen.

Directe letselkosten

Hoewel het aantal arbeidsongevallen in sommige sectoren is gedaald, zijn de kosten per claim gestegen. Een analyse van meer dan 2,6 miljoen claims voor werknemerscompensatie liet zien dat medewerkers rond 80 dagen per letsel verzuimden in de periode 2020-2024, vergeleken met 73 dagen eerder [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Deze stijging zorgt voor langere perioden met onderbezetting en hogere kosten.

Personeelsverloop en trainingslast  

Functies in verpakken die continu handmatig tillen of repetitief werk vragen, kunnen veeleisend aanvoelen. Medewerkers verlaten deze functies soms voor rollen die minder druk op hun lichaam leggen. Zelfs één vertrek kan een merkbare impact hebben, vooral in kleinere operaties.  

Medewerkers in hun eerste dienstjaar zijn verantwoordelijk voor 36% van de arbeidsongevallen en 34% van alle claimkosten [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Zij moeten nog wennen aan het werktempo, hun fysieke belastbaarheid opbouwen en worden nog getraind. Wanneer een ervaren medewerker vertrekt, komt een nieuwe medewerker in deze vroege risicovolle periode binnen. Dit creëert een vicieuze cirkel van letsel en verloop.

 

Veiligheid bij material handling verbeteren – zonder grote investeringen

Veel verbeteringen vereisen geen uitgebreide budgetten. Sterker nog, een aantal van de meest effectieve stappen is gebaseerd op observatie, kleine aanpassingen en training om de veiligheid bij material handling te verbeteren.  

Beoordeel huidige workflows op risicofactoren

Loop langs productie- en etiketteerlijnen en observeer medewerkers gedurende volledige diensten. Noteer taken waarbij zwaar tillen, repetitieve bewegingen, ongemakkelijke houdingen of beperkte ruimte voorkomen. Daarnaast is het belangrijk om letselrapporten te beoordelen op patronen. Palletiseren, rollen monteren en dozenhandling behoren vaak structureel tot de taken met het hoogste risico.  

Organiseer het werk opnieuw om belasting te verminderen  

Kleine aanpassingen kunnen veranderen hoe veeleisend een taak aanvoelt. Door materialen bijvoorbeeld dichter bij het punt van gebruik te plaatsen, wordt onnodig reiken beperkt. Het aanpassen van de werkhoogte kan til- of vouwwerk comfortabeler maken. Het vrijmaken van vloerruimte voor natuurlijke bewegingen kan draaien verminderen.  

Het rouleren van medewerkers tussen taken doorbreekt repetitieve belasting. Iemand die ’s ochtends rollen laadt, kan ’s middags een lichtere taak uitvoeren. Deze afwisseling geeft verschillende spiergroepen de kans om te herstellen.  

 

Verpakkingsautomatiseringsoplossingen verkennen  

Sommige taken omvatten lasten of bewegingen die niet uitsluitend met organisatorische aanpassingen veilig zijn te maken. In die gevallen kunnen oplossingen voor verpakkingsautomatisering uitkomst bieden.   

Taken identificeren die apparatuurondersteuning nodig hebben

Apparatuur kan essentieel zijn wanneer een taak frequent tillen van lasten boven 25 kg vraagt, herhaald tillen gedurende een volledige dienst, boven schouderhoogte reiken of werken in ongemakkelijke hoeken. Letselrapporten maken vaak duidelijk welke taken extra aandacht nodig hebben, zoals palletiseren of rolhandling.

Beginnen met toepassingen met de grootste impact

Het is niet nodig om in één keer apparatuur in de hele locatie te installeren. Veel operaties beginnen met de taken die de meeste belasting veroorzaken of tot de meeste letsels leiden. Zodra de verbeteringen zijn gemeten en begrepen, kunnen aanvullende gebieden geleidelijk worden toegevoegd.

Wil je de verpakking met rolhandling optimaliseren? Lees dan meer in ons artikel over optimalisatie van rolhandling.

De opties afwegen: handmatig tillen vs. geassisteerde handling vs. volledige automatisering

Inzicht in de voordelen en beperkingen van handmatig tillen vergeleken met oplossingen voor verpakkingsautomatisering helpt locaties om weloverwogen beslissingen te nemen 

Handmatige handling

Voordelen:

• Geen initiële investering in apparatuur  
• Direct inzetbaar zonder training op apparatuur
• Handig voor incidentele taken

Nadelen: 

• Hoog risico op overbelasting en letsel  
• Lagere productiviteit door vermoeidheid
• Grotere kans op beschadigde materialen  
• Afhankelijk van fysieke kracht en personeelsbeschikbaarheid
• Hogere langetermijnkosten door letsels en verloop
• Onveilig voor lasten boven 25 kg  

Geassisteerde handling met een semi-geautomatiseerde oplossing  

Voordelen: 

• Lager aantal letsels en lagere verzekeringskosten  
• Constante prestaties gedurende diensten  
• Snellere doorvoer en kortere omsteltijden  
• Eén operator kan taken uitvoeren die voorheen twee personen vereisten  
• Minder materiaalbeschadiging  
• Ondersteunt flexibiliteit in de bezetting en cross‑training  
• Voldoet aan ergonomische veiligheidsrichtlijnen  
• Verhoogde ROI (op termijn)  

Nadelen: 

• Vereist een investering vooraf  
• Training van medewerkers nodig
• Onderhoud vereist

Volledig geautomatiseerde robotsystemen

Voordelen: 

• Nauwkeurigheid en herhaalbaarheid met 24/7 output
• Langetermijnbesparing op arbeid zodra het systeem draait 
• Ideaal voor productieomgevingen met hoge volumes  

Nadelen: 

• Prohibitief hoge initiële kapitaalinvestering 
• Vereist gereserveerde vloeroppervlakte en veiligheidszones 
• Lange implementatie- en integratieperioden 
• Beperkte flexibiliteit bij wisselende productformaten en workflows 
• Mogelijk hoge kosten voor reparaties, herprogrammering en onderhoud 
• Uitgebreide operationele en veiligheidstraining nodig 
• Volledige vervanging van medewerkers in plaats van versterking van hun vaardigheden 
• Verlies van expertise en flexibiliteit van medewerkers 
• Complexe programmering en aanpassingen aan de infrastructuur vereist

Per saldo wegen de voordelen van geassisteerde handling ruimschoots op tegen de voordelen van handmatige handling of volledig geautomatiseerde oplossingen.

Inzicht in geassisteerde tilapparatuur

Geassisteerde tilapparatuur neemt het gewicht van de last over, terwijl de operator de beweging aanstuurt.Vacuumlifters hanteren dozen, zakken en platen, terwijl tilwagens geschikt zijn voor rollen, vaten en zwaardere items.  

Een duidelijk voorbeeld komt van Clarebout, een Belgische producent van diepgevroren voedingsmiddelen. Medewerkers tilden daar eerder rollen verpakkingsfolie van 80 kg met de hand. Dit veroorzaakte overbelasting en vertraagde omsteltijden.

Na de installatie van TAWI tilsystemen kon één operator rollen van pallets tillen, kantelen en in machines plaatsen. De oplossing verbeterde de verpakkingsveiligheid en hielp de locatie een stabiele workflow te behouden.  

Lees de volledigeClarebout case study. 

Het rendement op investering berekenen 

Hoewel geassisteerde tilapparatuur een investering vooraf vraagt, verdienen veel locaties deze kosten binnen 12 tot 24 maanden terug. Dit rendement komt voort uit hogere doorvoer, minder letsels, lagere verzekeringspremies en minder verloop.

 

Mythes ontkrachten: ergonomie en productiviteit bij verpakken 

Een aantal veronderstellingen kan ergonomische verbeteringen tegenhouden, zelfs wanneer bewijs iets anders aantoont.  

Mythe: ergonomie vertraagt de lijn  

RRealiteit: medewerkers met minder belasting en vermoeidheid houden hun tempo beter vast. Geassisteerd tillen verplaatst materialen vaak sneller dan handmatig tillen.  

Mythe: operators geven de voorkeur aan handmatig tillen

Realiteit: medewerkers waarderen oplossingen die hun gezondheid beschermen. Aanvankelijke terughoudendheid verdwijnt vaak zodra operators ervaren hoeveel makkelijker deze systemen aanvoelen.

Mythe: apparatuur past niet in een krappe ruimte

Realiteit: er bestaan compacte systemen voor smalle gangpaden, bovenmontage of mobiel gebruik. Verpakkingsoperaties zetten deze oplossingen vaak in zonder lay-outs volledig te hoeven herontwerpen.

Mythe: ergonomie helpt alleen grote operaties

Realiteit: kleinere locaties merken verbeteringen vaak juist sterker, omdat elk letsel of ieder verzuim een groter deel van het team raakt.

 

Een veiligere, duurzamere verpakkingsoperatie opbouwen  

Ergonomie bepaalt in hoge mate de prestaties op lange termijn van verpakkingslocaties. Slechte omstandigheden bij material handling dragen bij aan letsels, hogere kosten en verlies van personeel. Verbeterde ergonomie helpt medewerkers te beschermen en ondersteunt een stabiele productie, snellere omsteltijden en sterkere retentie.  

Health and Safety Managers spelen een centrale rol bij het verbeteren van deze omstandigheden. Het identificeren van taken met een hoog risico, het doorvoeren van kleine aanpassingen en het geven van regelmatige training creëert een sterke basis voor ergonomische verbetering. Het invoeren van geassisteerd tillen waar handmatige handling een onaanvaardbaar risico vormt, kan de veiligheid en stabiliteit van de workflow verder versterken.

Locaties die in ergonomie investeren, profiteren financieel en draaien soepeler. Lagere letselcijfers verminderen directe kosten. Betere retentie beschermt kennis en vaardigheden. Hogere productiviteit ondersteunt concurrentiekracht op de lange termijn. Op termijn bouwt een consequente focus op ergonomie aan een gezondere workforce en een betrouwbaardere operatie.

Als je ondersteuning wilt bij het onderzoeken van een tiloplossing voor jouw verpakkingsoperatie, neem dan contact met ons op. 

Of ga voor meer informatie over oplossingen voor material handling in de verpakkingsindustrie naar de oplossingenpagina voor de verpakkingsindustrie.