Migliora l’ergonomia e la sicurezza con soluzioni di automazione dell’imballaggio

Gli impianti di confezionamento spesso operano ad alta velocità. Queste operazioni comportano lo spostamento rapido e continuo di materiali per il confezionamento e l’etichettatura. I lavoratori ripetono attività fisiche che sottopongono il corpo a pressione. Gli sforzi fisici si accumulano gradualmente – a volte senza che i lavoratori si rendano nemmeno conto del danno fino a più tardi.

Infatti, i disturbi muscoloscheletrici si verificano più spesso nel lavoro di confezionamento rispetto a molti altri contesti industriali. La movimentazione di cartoni, bobine, pallet o fogli espone i lavoratori a un rischio frequente. Mal di schiena, dolore alle spalle, problemi ai polsi o stanchezza generale possono diventare di lunga durata.

Gli infortuni incidono sulla salute, ma una scarsa sicurezza nella movimentazione dei materiali può influire sull’intero stabilimento. Di conseguenza, la produttività cala, le assenze aumentano e aumentano anche le richieste di risarcimento assicurativo. Questo porta a perdite di ROI per l’impianto di confezionamento.

 

Perché i flussi di lavoro nel confezionamento sono ad alto rischio per gli operatori

Le linee di confezionamento riuniscono diverse condizioni difficili contemporaneamente. Materiali pesanti e spazi ristretti possono mettere a dura prova il corpo. Attività ripetitive e movimenti rapidi aumentano ulteriormente questo sforzo.

Di solito non è un singolo fattore a esserne responsabile. Piuttosto, i problemi si accumulano silenziosamente durante un intero turno e talvolta nell’arco di molti mesi.

Movimentazione di materiali pesanti e ingombranti

Molti dei materiali utilizzati nel confezionamento e nell’etichettatura non sono sagomati o bilanciati per una movimentazione agevole. Le bobine di film possono arrivare a 80 kg o più. Le pile di cartoni possono spostarsi quando vengono sollevate. I pallet richiedono ai lavoratori di allungarsi verso l’alto o piegarsi verso il basso, talvolta ripetutamente. Anche quando i lavoratori usano buon senso, la realtà di questi carichi rende difficile la movimentazione manuale.

L’Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro consiglia che i lavoratori non sollevino carichi superiori a 25 kg per gli uomini e 16 kg per le donne. Movimentare più peso supera i limiti ergonomici raccomandati in molte situazioni. Gli ambienti di confezionamento spesso richiedono ai lavoratori di sollevare articoli ben più pesanti. Possono farlo diverse volte all’ora, aumentando il rischio di sforzi eccessivi.

Movimenti ripetitivi durante i turni

Molte attività nel confezionamento diventano ripetitive per loro natura. Piegare cartoni, sollevare scatole, inserire bobine nelle macchine o sigillare pacchi richiede movimenti simili che vengono ripetuti.

Anche un piccolo movimento può avere un grande impatto. Ripeterlo molte volte cambia il modo in cui il corpo reagisce, motivo per cui la sicurezza nella movimentazione dei materiali è molto importante.

I ricercatori hanno esaminato 40 addetti al confezionamento per un periodo di tre mesi in uno stabilimento di produzione alimentare. Nello studio hanno utilizzato la Rapid Upper Limb Assessment per valutare postura e sforzo. Hanno riscontrato che il 25% dei lavoratori nelle unità operative e di piegatura era esposto a un rischio ergonomico medio.

- Journal of Engineering Studies and Research, Volume 26 (2020)

Ulteriori dati della stessa valutazione hanno rivelato che i seguenti gruppi erano ad alto rischio ergonomico:

• 30% degli addetti all’imballaggio
• 10% degli addetti all’avvolgimento dei cartoni
• 10% degli addetti alla pallettizzazione presentava un rischio molto elevato, che richiedeva cambiamenti immediati

Questi risultati mostrano come la ripetizione si trasformi gradualmente in uno sforzo significativo per interi team.

Posture vincolate e spazio limitato

Le aree di lavoro nelle linee di confezionamento ed etichettatura sono spesso ristrette. Gli operatori si trovano tra nastri trasportatori, macchine e aree di stoccaggio dei materiali, il che limita la libertà di movimento. I lavoratori possono dover allungarsi in spazi stretti, ruotarsi per recuperare gli articoli o mantenere posizioni scomode mentre completano le attività.

Una ricerca pubblicata su BMC Musculoskeletal Disorders nel 2021 riflette quanto siano comuni questi problemi:

• Il mal di schiena interessa circa il 60% dei lavoratori in ambienti simili
• Lo sforzo a spalle e collo interessa il 54%
• I problemi ai polsi interessano circa il 42%

Queste percentuali dimostrano quanto possano essere diffuse le problematiche muscoloscheletriche in ambienti in cui il lavoro fisico è costante.

 

Il costo di una scarsa ergonomia e della mancanza di sicurezza nella movimentazione dei materiali

L’ergonomia e la sicurezza nella movimentazione dei materiali incidono su molto più del semplice comfort. Influenzano costi, assunzioni, produttività e stabilità del team. Alcuni di questi costi compaiono sulla carta, mentre altri si sviluppano silenziosamente in modi che non sempre emergono in una voce di budget.

Costi diretti degli infortuni

Sebbene i tassi di infortunio sul lavoro siano diminuiti in alcuni settori, il costo per richiesta di risarcimento è aumentato. Un’analisi di oltre 2,6 milioni di richieste di risarcimento dei lavoratori ha mostrato che i lavoratori hanno perso circa 80 giorni per infortunio durante il 2020-2024, rispetto ai 73 giorni precedenti [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Questo aumento crea lunghi periodi di riduzione dell’organico e costi più elevati.

Turnover dei dipendenti e onere di formazione

I ruoli nel confezionamento che richiedono sollevamento manuale continuo o lavoro ripetitivo possono risultare impegnativi. A volte i lavoratori lasciano queste posizioni per ruoli che esercitano meno pressione sul corpo. Anche una sola uscita può creare un impatto evidente, soprattutto nelle operazioni più piccole.

I lavoratori del primo anno subiscono il 36% degli infortuni sul lavoro e rappresentano il 34% dei costi complessivi delle richieste di risarcimento [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Si stanno ancora adattando al ritmo di lavoro, stanno ancora costruendo la condizione fisica e vengono formati. Quando un lavoratore formato se ne va, un nuovo dipendente entra in questo periodo iniziale ad alto rischio. Questo crea un ciclo di infortuni e turnover.

 

Migliorare la sicurezza nella movimentazione dei materiali – senza grandi investimenti

Molti miglioramenti non richiedono budget elevati. In effetti, diversi dei passaggi più efficaci si basano su osservazione, piccoli aggiustamenti e formazione per migliorare la sicurezza nella movimentazione dei materiali.

Valutare i flussi di lavoro attuali per individuare i fattori di rischio

Percorri le linee di produzione ed etichettatura e osserva i lavoratori durante turni completi. Prendi nota delle attività che comportano sollevamento di carichi pesanti, movimenti ripetitivi, posture scomode o spazi ristretti. Inoltre, è importante esaminare i registri degli infortuni per individuare eventuali ricorrenze. La pallettizzazione, il montaggio delle bobine e la movimentazione dei cartoni sono spesso le attività a rischio più elevato.

Riorganizzare il lavoro per ridurre lo sforzo

Piccoli aggiustamenti possono cambiare quanto un’attività risulta impegnativa. Ad esempio, spostare i materiali più vicino al punto di utilizzo riduce movimenti inutili. Regolare l’altezza delle superfici di lavoro può rendere più confortevoli le attività di sollevamento o piegatura. Liberare spazio a pavimento per consentire movimenti naturali può ridurre le torsioni.

La rotazione dei lavoratori tra le attività interrompe lo sforzo ripetitivo. Chi trascorre la mattina a caricare bobine può passare a un’attività più leggera nel pomeriggio. Questa variazione dà a diversi gruppi muscolari la possibilità di recuperare.

 

Esplorare soluzioni di automazione per il confezionamento

Alcune attività prevedono carichi o movimenti che non possono essere resi sicuri solo con piccoli aggiustamenti. In questi casi, le soluzioni di automazione per il confezionamento possono essere utili.

Individuare le attività che necessitano del supporto di attrezzature

Le attrezzature possono essere essenziali quando un’attività comporta sollevamenti frequenti di carichi superiori a 25 kg, sollevamenti ripetuti durante un intero turno, allunghi sopra la testa o angoli scomodi. I registri degli infortuni spesso mettono in evidenza le attività che richiedono attenzione, come la pallettizzazione o la movimentazione delle bobine.

Iniziare dalle applicazioni a maggiore impatto

Non è necessario installare attrezzature in tutto lo stabilimento in una sola volta. Molte operazioni iniziano dalle attività che causano maggiore sforzo o che determinano il maggior numero di infortuni. Una volta misurati e compresi i miglioramenti, è possibile aggiungere gradualmente altre aree.

Vuoi ottimizzare il confezionamento con la movimentazione delle bobine? Leggi di più nel nostro articolo sull’ottimizzazione della movimentazione delle bobine.

Valutare le opzioni: movimentazione manuale vs. movimentazione assistita vs. automazione completa

Comprendere i vantaggi e i limiti del sollevamento manuale rispetto alle soluzioni di automazione per il confezionamento aiuta gli stabilimenti a prendere decisioni informate.

Movimentazione manuale

Vantaggi:

• Nessuna spesa per attrezzature
• Utilizzo immediato senza formazione sull’attrezzatura
• Utile per attività occasionali

Svantaggi:

• Elevato rischio di sforzi e infortuni
• Produttività inferiore a causa della fatica
• Maggiore probabilità di danneggiamento dei materiali
• Dipendente dalla forza fisica e dalla disponibilità del personale
• Costi maggiori nel lungo periodo a causa di infortuni e turnover
• Non sicura per carichi superiori a 25 kg

Movimentazione assistita con una soluzione semi-automatica

Vantaggi:

• Tassi di infortunio e costi assicurativi inferiori
• Prestazioni costanti durante i turni
• Maggiore velocità di produzione e cambi formato
• Un solo operatore può gestire attività che prima richiedevano due persone
• Riduzione dei danni ai materiali
• Supporta la flessibilità della forza lavoro e la formazione incrociata
• Conforme alle linee guida di sicurezza ergonomica
• ROI maggiore (nel tempo)

Svantaggi:

• Richiede un investimento iniziale
• Necessaria la formazione del personale
• Richiede manutenzione

Sistemi robotici completamente automatizzati

Vantaggi:

• Precisione e ripetibilità con produzione 24/7
• Risparmio di manodopera nel lungo periodo una volta implementati
• Ideali per ambienti di produzione ad alto volume

Svantaggi:

• Investimento di capitale iniziale proibitivo
• Richiedono spazio dedicato e zone di sicurezza
• Tempi lunghi di implementazione e integrazione
• Flessibilità limitata per dimensioni di prodotto e flussi di lavoro variabili
• Potenziali riparazioni costose, riprogrammazione e manutenzione
• Richiedono formazione operativa e sulla sicurezza estesa
• Sostituzione completa della forza lavoro anziché valorizzazione delle competenze
• Perdita di esperienza e adattabilità dei dipendenti
• Richiedono programmazione complessa e modifiche infrastrutturali

In definitiva, i vantaggi della movimentazione assistita superano di gran lunga quelli della movimentazione manuale o delle soluzioni completamente automatizzate.

Comprendere le attrezzature di sollevamento assistito

Le attrezzature di sollevamento assistito sostengono il peso del carico permettendo all’operatore di guidarne il movimento. I sollevatori a vuoto movimentano scatole, sacchi e lastre, mentre i carrelli di asservimento sono adatti a bobine, fusti e articoli più pesanti.

Un esempio chiaro viene da Clarebout, un produttore belga di alimenti surgelati. In precedenza, i lavoratori sollevavano a mano bobine da 80 kg di film per confezionamento. Questo creava sforzi e rallentava i cambi formato.

Dopo l’installazione dei sistemi di sollevamento TAWI, un singolo operatore poteva sollevare le bobine dai pallet, inclinarle e spostarle nelle macchine. La configurazione ha migliorato la sicurezza nel confezionamento e ha aiutato lo stabilimento a mantenere un flusso di lavoro costante.

Leggi il caso completo Clarebout.

Calcolare il ritorno sull’investimento

Sebbene le attrezzature di sollevamento assistito richiedano un investimento iniziale, molte strutture recuperano il costo entro 12-24 mesi. Questo ritorno deriva da una maggiore produttività, meno infortuni, premi assicurativi più bassi e riduzione del turnover.

 

Smontare i miti: ergonomia e produttività nel confezionamento

Alcune convinzioni possono frenare i miglioramenti ergonomici, anche quando le evidenze indicano il contrario.

Mito: l’ergonomia rallenta la linea

Realtà: i lavoratori con meno sforzo e fatica mantengono una velocità costante. Il sollevamento assistito spesso sposta i materiali più rapidamente rispetto al sollevamento manuale.

Mito: gli operatori preferiscono il sollevamento manuale

Realtà: i lavoratori apprezzano approcci che proteggono la loro salute. L’esitazione iniziale spesso svanisce quando gli operatori sperimentano quanto questi sistemi risultino più facili.

Mito: le attrezzature non possono entrare in uno spazio ristretto

Realtà: esistono sistemi compatti per corsie strette, montaggio a soffitto o uso mobile. Le operazioni di confezionamento spesso utilizzano queste soluzioni senza riprogettare i layout.

Mito: l’ergonomia aiuta solo le grandi operazioni

Realtà: le strutture più piccole percepiscono spesso i miglioramenti in modo più marcato perché ogni infortunio o assenza incide su una quota maggiore del team.

 

Costruire un’operazione di confezionamento più sicura e sostenibile

L’ergonomia determina le prestazioni a lungo termine degli impianti di confezionamento. Condizioni scadenti di sicurezza nella movimentazione dei materiali contribuiscono a infortuni, costi più alti e perdita di personale. Un’ergonomia migliore aiuta a proteggere i lavoratori e supporta una produzione costante, cambi formato più rapidi e una maggiore retention.

I responsabili Salute e Sicurezza svolgono un ruolo centrale nel migliorare queste condizioni. Identificare le attività ad alto rischio, apportare piccoli aggiustamenti e fornire formazione regolare crea una solida base per il miglioramento ergonomico. Introdurre sollevamento assistito, dove la movimentazione manuale presenta un rischio inaccettabile, può rafforzare ulteriormente la sicurezza e la stabilità del flusso di lavoro.

Le strutture che investono in ergonomia ottengono benefici finanziari e operazioni più fluide. Tassi di infortunio più bassi riducono i costi diretti. Una migliore retention protegge conoscenze e competenze. Una produttività più forte sostiene la competitività a lungo termine. Nel tempo, un’attenzione costante all’ergonomia costruisce una forza lavoro più sana e un’operazione più affidabile.

Se vuoi aiuto per esplorare una soluzione di sollevamento per le tue operazioni di confezionamento, contattaci.

Oppure, per maggiori informazioni sulle soluzioni di movimentazione dei materiali per il confezionamento, visita la pagina delle soluzioni per il settore packaging.