Mejora la ergonomía y la seguridad con automatización en el envasado

Las plantas de envasado suelen trabajar a gran velocidad. Estas operaciones implican mover materiales de envasado y etiquetado de forma rápida y constante. Los operarios repiten tareas físicas que ejercen presión sobre su cuerpo. Las sobrecargas físicas se acumulan de forma gradual, a veces sin que los trabajadores se den cuenta del daño hasta más adelante.

De hecho, los trastornos musculoesqueléticos aparecen con más frecuencia en los trabajos de envasado que en muchos otros entornos industriales. La manipulación de cajas, bobinas, palés u hojas expone a los trabajadores a un riesgo frecuente. Las lumbalgias, el dolor de hombros, los problemas de muñeca o la fatiga general pueden convertirse en molestias duraderas.

Las lesiones afectan a la salud, pero una seguridad deficiente en la manipulación de materiales puede afectar a toda la planta. Como resultado, baja la productividad, aumentan las ausencias y se incrementan los partes de seguros. Todo ello conduce a una pérdida de retorno de la inversión (ROI) para la planta de envasado.

¿Por qué los flujos de trabajo de envasado son de alto riesgo para los operarios?

Las líneas de envasado combinan varias condiciones exigentes al mismo tiempo. Los materiales pesados y los espacios reducidos son duros para el cuerpo. Las tareas repetitivas y los movimientos rápidos aumentan aún más esta carga.

Normalmente no hay un único factor responsable. En su lugar, los problemas se van acumulando silenciosamente a lo largo de un turno completo y, a veces, durante muchos meses.

Manipulación de materiales pesados e incómodos 

Muchos de los materiales utilizados en envasado y etiquetado no están diseñados en peso o forma para ser fáciles de manipular. Las bobinas de film pueden alcanzar los 80 kg o más. Las pilas de cajas pueden desplazarse al levantarlas. Los palés obligan a los trabajadores a estirarse por encima de la cabeza o a agacharse mucho, a veces repetidamente. Incluso cuando los operarios usan el sentido común, la realidad de estas cargas hace que la manipulación manual sea difícil.

La Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo aconseja que los trabajadores no levanten cargas superiores a 25 kg para los hombres y 16 kg para las mujeres. Manipular más peso supera los límites ergonómicos recomendados en muchas situaciones. Los entornos de envasado a menudo piden a los trabajadores que levanten objetos mucho más pesados que esto. Pueden hacerlo varias veces por hora, lo que aumenta el riesgo de sobrecarga.

Movimientos repetitivos durante todo el turno

Muchas tareas en el envasado son, por naturaleza, repetitivas. Doblar cajas, levantar bultos, colocar bobinas en las máquinas o sellar paquetes exigen movimientos similares que se repiten una y otra vez.

Incluso un movimiento pequeño puede tener un gran impacto. Repetirlo muchas veces cambia la forma en que responde el cuerpo, por lo que la seguridad en la manipulación de materiales es muy importante.

Un grupo de investigadores analizó a 40 trabajadores de envasado durante un periodo de tres meses en una planta de alimentación. En el estudio utilizaron el método Rapid Upper Limb Assessment para evaluar la postura y la carga física. Descubrieron que el 25% de los operarios en las unidades de operación y plegado estaban expuestos a un riesgo ergonómico medio.

- Journal of Engineering Studies and Research, Volumen 26 (2020) 

A partir de los mismos datos, se reveló que los siguientes grupos presentaban un alto riesgo ergonómico:

• 30% de los trabajadores de envasado
• 10% de los trabajadores de retractilado de cajas
• 10% de los trabajadores de paletizado estaban sometidos a un riesgo muy alto que requería cambios inmediatos

Estas conclusiones muestran cómo la repetición va generando poco a poco una carga significativa en equipos completos.

Posturas forzadas y espacio limitado 

Las áreas de trabajo en las líneas de envasado y etiquetado suelen ser reducidas. Los operarios se sitúan entre cintas transportadoras, máquinas y zonas de almacenamiento de materiales, lo que limita su libertad de movimiento. Es posible que tengan que alcanzar espacios estrechos, girar el tronco para coger objetos o mantener posturas incómodas mientras terminan una tarea.

Una investigación publicada en BMC Musculoskeletal Disorders en 2021 refleja lo frecuentes que son estos problemas:

• El dolor de espalda afecta aproximadamente al 60% de los trabajadores en entornos similares
• La tensión en hombros y cuello afecta al 54%
• Los problemas de muñeca afectan alrededor del 42%

Estas cifras demuestran hasta qué punto los problemas musculoesqueléticos pueden estar extendidos en entornos donde el trabajo físico es constante.

El coste de una mala ergonomía y seguridad 

La ergonomía y la seguridad en la manipulación de materiales afectan a algo más que la comodidad. Influyen en los costes, la captación de talento, la productividad y la estabilidad del equipo. Algunos de estos costes aparecen claramente sobre el papel, mientras que otros se desarrollan silenciosamente de formas que no siempre figuran en una partida presupuestaria.

Costes directos de las lesiones

Aunque en algunos sectores las tasas de lesiones laborales han disminuido, el coste por reclamación ha aumentado. Un análisis de más de 2,6 millones de reclamaciones de indemnización de trabajadores mostró que, entre 2020 y 2024, los empleados faltaron al trabajo alrededor de 80 días por lesión, frente a 73 días en periodos anteriores [The Travelers Companies’ Injury Impact Report, 2025]. Este aumento genera periodos largos con menos personal y mayores costes.

Rotación de empleados y carga de formación 

Los puestos de trabajo en packaging que requieren elevación manual continua o tareas repetitivas pueden resultar muy exigentes. A veces, los trabajadores abandonan estos puestos para pasar a otros que ejercen menos presión sobre su cuerpo. Incluso una sola baja puede tener un impacto significativo, especialmente en operaciones más pequeñas.

Los trabajadores de primer año sufren el 36% de las lesiones laborales y representan el 34% de todos los costes de reclamaciones [The Travelers Companies’ Injury Impact Report, 2025]. Todavía se están adaptando al ritmo de trabajo, desarrollando la condición física necesaria y recibiendo formación. Cuando un trabajador formado se marcha, un nuevo empleado entra en esta fase inicial de alto riesgo. Esto crea un ciclo de lesiones y rotación de personal.

Mejorar la seguridad en la manipulación de materiales sin grandes inversiones

Muchas mejoras no requieren presupuestos elevados. De hecho, varios de los pasos más eficaces se basan en la observación, pequeños ajustes y formación para mejorar la seguridad en la manipulación de materiales.

Evaluar los flujos de trabajo actuales para detectar factores de riesgos

Recorre las líneas de producción y etiquetado y observa a los trabajadores durante turnos completos. Anota las tareas que impliquen elevación de cargas pesadas, movimientos repetitivos, posturas incómodas o espacios reducidos. Además, es importante revisar los historiales de lesiones para detectar patrones. Las tareas de paletizado, montaje de bobinas y manipulación de cajas suelen ser sistemáticamente las de mayor riesgo.

Reorganizar el trabajo para reducir la carga física

Pequeños cambios pueden modificar lo exigente que resulta una tarea. Por ejemplo, mover los materiales más cerca del punto de uso reduce la necesidad de estirarse en exceso. Ajustar la altura de las superficies de trabajo puede hacer que las tareas de elevación o plegado resulten más cómodas. Despejar el espacio en el suelo para permitir un movimiento natural puede reducir la torsión del tronco.

Rotar a los trabajadores entre tareas rompe el ciclo de sobrecarga repetitiva. Alguien que pasa la mañana cargando bobinas puede cambiar a una tarea más ligera por la tarde. Esta variación permite que distintos grupos musculares se recuperen.

Explorar soluciones de automatización del envasado 

Algunas tareas implican cargas o movimientos que no se pueden hacer seguros solo con ajustes organizativos. En estos casos, las soluciones de automatización del envasado pueden ser muy beneficiosas.

Identificar las tareas que necesitan apoyo mediante equipos 

El uso de equipos puede ser esencial cuando una tarea implica elevaciones frecuentes de cargas superiores a 25 kg, levantamientos repetidos durante todo un turno, trabajos por encima del nivel de los hombros o ángulos incómodos. Los registros de lesiones suelen señalar las tareas que necesitan atención, como el paletizado o la manipulación de bobinas.

Empezar por las aplicaciones de mayor impacto 

No es necesario instalar equipos en toda la planta a la vez. Muchas operaciones empiezan por las tareas que generan más carga física o que ocasionan más lesiones. Una vez que se miden y se comprenden las mejoras, se pueden ir incorporando gradualmente otras áreas.

¿Quieres optimizar el envasado con una mejor manipulación de bobinas? Descubre más en nuestro artículo sobre optimización de la manipulación de bobinas.

Sopesar las opciones: manipulación manual vs. asistida vs. automatización total 

Comprender las ventajas y limitaciones de la elevación manual frente a las soluciones de automatización del envasado ayuda a las plantas a tomar decisiones informadas.

Manipulación manual

Ventajas: 

• Sin inversión inicial en equipos
• Uso inmediato sin formación en equipos
• Útil para tareas ocasionales

Desventajas:

• Alto riesgo de sobrecargas y lesiones
• Menor productividad por fatiga
• Mayor probabilidad de daños en el material
• Dependencia de la fuerza física y la disponibilidad de personal
• Costes elevados a largo plazo debido a lesiones y rotación
• Inseguro para cargas superiores a 25 kg

Manipulación asistida con una solución semiautomatizada 

Ventajas:

• Menores tasas de lesiones y costes de seguros
• Rendimiento constante durante todo el turno
• Mayor capacidad de producción y cambios de formato más rápidos
• Una sola persona puede realizar tareas que antes requerían dos operarios
• Menos daños en el material
• Favorece la flexibilidad de la plantilla y la polivalencia
• Cumple las directrices de seguridad ergonómica
• Mayor ROI a lo largo del tiempo

Desventajas:

• Requiere inversión inicial
• Es necesaria la formación del personal
• Requiere mantenimiento

Sistemas robóticos totalmente automatizados

Ventajas:

• Precisión y repetibilidad con producción 24/7
• Ahorro de costes de mano de obra a largo plazo una vez implantados
• Ideales para entornos de producción de gran volumen

Desventajas:

• Inversión inicial de capital muy elevada
• Requieren espacio reservado en planta y zonas de seguridad
• Periodos de implantación e integración largos
• Flexibilidad limitada para distintos tamaños de producto y flujos de trabajo
• Posibles reparaciones, reprogramaciones y mantenimiento costosos
• Sustitución completa de la plantilla en lugar de mejora de sus capacidades
• Pérdida de la experiencia y capacidad de adaptación de los empleados
• Programación compleja y necesidad de cambios en la infraestructura

En última instancia, las ventajas de la manipulación asistida superan claramente a las de la manipulación manual y a las de los sistemas totalmente automatizados.

Comprender los equipos de elevación asistida  

Los equipos de elevación asistida soportan el peso de la carga mientras permiten que el operario guíe el movimiento. Los elevadores por vacío manipulan cajas, sacos y planchas, mientras que los carros elevadores son ideales para bobinas, bidones y objetos más pesados.

Los manipuladores por vacío  manipulan cajas, sacos y planchas, mientras que las carretillas elevadoras son ideales para bobinas, bidones y objetos más pesados.

Un ejemplo claro procede de Clarebout, un fabricante belga de productos congelados. Antes, los trabajadores levantaban manualmente bobinas de film de envasado de 80 kg. Esto generaba sobrecarga y ralentizaba los cambios de bobinas.

Tras instalar sistemas de elevación TAWI, un solo operario pudo coger las bobinas de los palés, inclinarlas y colocarlas en las máquinas. La solución mejoró la seguridad en el envasado y ayudó a la planta a mantener un flujo de trabajo constante.

Lea el caso de éxito completo de Clarebout. 

Calcular el retorno de la inversión 

Aunque los equipos de elevación asistida requieren una inversión inicial, muchas plantas recuperan el coste en un plazo de 12 a 24 meses. Este retorno procede de una mayor capacidad de producción, menos lesiones, primas de seguro más bajas y menor rotación de personal.

 

Desmontando mitos: ergonomía y productividad en el envasado

Algunas creencias pueden frenar las mejoras ergonómicas, incluso cuando la evidencia muestra lo contrario.

Mito: La ergonomía ralentiza la línea 

Realidad: Los trabajadores con menos sobrecarga y fatiga mantienen una velocidad constante. La elevación asistida a menudo mueve los materiales más rápido que la elevación manual.

Mito: Los operarios prefieren la elevación manual 

Realidad: Los trabajadores valoran los enfoques que protegen su salud. La reticencia inicial suele desaparecer cuando experimentan lo mucho que estos sistemas facilitan su trabajo.

Mito: Los equipos no caben en espacios reducidos 

Realidad: Existen sistemas compactos para pasillos estrechos, montaje en altura o uso móvil. Las operaciones de envasado utilizan habitualmente estas soluciones sin rediseñar por completo la distribución.

Mito: La ergonomía solo beneficia a las grandes plantas 

Realidad: Las instalaciones más pequeñas suelen notar las mejoras de forma más intensa, porque cada lesión o ausencia afecta a una parte mayor del equipo.

 

Construir una operación de envasado más segura y sostenible 

La ergonomía configura el rendimiento a largo plazo de las plantas de envasado. Unas condiciones deficientes de seguridad en la manipulación de materiales contribuyen a las lesiones, a mayores costes y a la pérdida de personal. Una mejor ergonomía ayuda a proteger a los trabajadores y a mantener una producción constante, cambios de formato más rápidos y una mayor retención.

Los responsables de Salud y Seguridad desempeñan un papel central en la mejora de estas condiciones. Identificar las tareas de alto riesgo, introducir pequeños ajustes y ofrecer formación periódica crea una base sólida para la mejora ergonómica. La introducción de la elevación asistida, cuando la manipulación manual supone un riesgo inaceptable, puede reforzar aún más la seguridad y la estabilidad del flujo de trabajo.

Las plantas que invierten en ergonomía se benefician económicamente y logran operaciones más fluidas. Las menores tasas de lesiones reducen los costes directos. Una mejor retención protege el conocimiento y la pericia. Una mayor productividad respalda la competitividad a largo plazo. Con el tiempo, una atención constante a la ergonomía genera una plantilla más sana y una operación más fiable.

Si desea ayuda para explorar una solución de elevación para sus operaciones de envasado, póngase en contacto con nosotros. 

Para obtener más información sobre soluciones de manipulación de materiales de envasado, visita la página de soluciones para la industria del envasado.