Die Kühlkette steht unter größerem Druck denn je. Temperaturempfindliche Waren müssen vom Hafen bis zur Palette innerhalb enger Grenzwerte bleiben. Zudem haben Lagerhäuser mit Personalmangel, steigenden Kosten und strengeren Anforderungen an Gesundheit und Sicherheit zu kämpfen. 

In der Praxis hat die Art und Weise, wie Container in Kühlhäuser entladen werden, direkte Auswirkungen sowohl auf die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften als auch auf das Wohlbefinden der Mitarbeiter. Das halbautomatische Entladen von Containern – wie beispielsweise mit dem Container-Entlader von TAWI – bietet eine praktische Lösung, um diese Lücke zu schließen. 

Durch die Kombination von mobilen Geräten mit einer Vakuumhebetechnologie können Sie schwere Kartons schneller und sicherer in Kühl- und Tiefkühlräume transportieren. Zudem benötigen Sie weniger Personal und müssen keine Abstriche bei der Produktqualität machen. 

Warum das Entladen in der Kühlkette eine besondere Herausforderung darstellt

Viele Arbeitnehmer haben mit lose verladenen Behältern sowie schwerem und sich wiederholendem Heben zu kämpfen. Zudem müssen Mitarbeiter in der Kühlkette in Kühl- oder Tiefkühlräumen sperrige Schutzausrüstung tragen.

Das bedeutet, dass Lagerumgebungen mit Kühlkette die Herausforderungen beim manuellen Entladen von Containern erheblich vergrößern. 

Bei typischen Kühlkettenprozessen:

• Zeit ist entscheidend. Kartons mit Lebensmitteln, Arzneimitteln, Chemikalien oder Laborproben müssen schnell transportiert werden. Sie müssen zügig aus einem Container in ein temperaturgeregeltes Lager gebracht werden, damit die Produkte die richtige Temperatur behalten.  
• Die Arbeitsbedingungen sind hart. Die Mitarbeiter sind oft über längere Zeiträume hinweg unangenehmen Temperaturen ausgesetzt. Dies beeinträchtigt die Fingerfertigkeit und erhöht das Risiko, Lasten fallen zu lassen, sowie das Unfallrisiko. 
• Die ergonomische Belastung nimmt zu. Wiederholtes Beugen, Drehen und Heben in dicker Kleidung belastet Muskeln und Gelenke zusätzlich. Dies erhöht das Risiko für Verletzungen des Bewegungsapparats, Erkrankungen und Fehlzeiten am Arbeitsplatz. 

Gleichzeitig sehen sich viele Einrichtungen mit einem Mangel an Menschen konfrontiert, die bereit – oder in der Lage – sind, körperlich anstrengende Arbeit zu verrichten. 

Wenn das manuelle Entladen langsam und anstrengend ist, verweilen die Container länger am Kai. Die Umschlagzeiten verlängern sich, und die nachgelagerten Prozesse müssen auf das Material warten. 

Gesundheit, Sicherheit & Mitarbeiterbindung bei kalten Temperaturen 

Die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter sind für die Leistungsfähigkeit der Kühlkette von zentraler Bedeutung. Bei eisigen Temperaturen haben die Folgen schlechter Ergonomie und ungeeigneter Arbeitsmittel noch schwerwiegendere Auswirkungen. 

Das Verletzungsrisiko steigt aus folgenden Gründen: 

• Durch die Kälte bedingte Durchblutungsstörungen und verminderte Beweglichkeit: Dadurch steigt das Risiko für Zerrungen und Verstauchungen.  
• Eingeschränkte Fingerfertigkeit beim Tragen von Handschuhen: Dies bedeutet ein erhöhtes Risiko, Lasten fallen zu lassen, Produkte zu beschädigen und Kollegen zu verletzen.  
• Wiederholtes manuelles Entladen: Dies führt schnell zu Ermüdung und kann die Unfallrate erhöhen.  

Körperlich anstrengende und unsichere Arbeit führt zudem zu einer höheren Personalfluktuation und mehr Fehlzeiten. In der Kühlkettenlagerung bedeutet dies ständige Umschulungen, Personalmangel und ein erhöhtes Betriebsrisiko. 

Ein Containerentlader kann einen Großteil der körperlichen Belastung nehmen und diese Situation grundlegend verändern. Wenn die Mitarbeiter schweres Heben vermeiden können und darauf vertrauen, dass die Maschine das Gewicht übernimmt, bleiben sie eher gesund und engagiert. 

Warum herkömmliche Ausrüstung nicht ausreicht

Die Kühlkettenlogistik ist in hohem Maße auf Maschinen angewiesen. Viele Geräte sind jedoch nicht für niedrige Temperaturen oder beengte Einlagerungsräume ausgelegt.  

Gabelstapler und andere schwere Fahrzeuge können mit Kondenswasserbildung, vereisten Bauteilen und Bewegungseinschränkungen in Containern und engen Verladebereichen zu kämpfen haben. 

Weitere Einschränkungen treten häufig in folgender Form auf: 

• Umfangreiche Schulungen, die die Einarbeitung verlangsamen und die Skalierung des Betriebs erschweren 
• Komplexe Bedienelemente, die sich mit dicken Handschuhen und mehrlagiger Kleidung nur schwer bedienen lassen 
• Mangelnde Flexibilität beim Umgang mit unterschiedlichen Kartongrößen, gemischten Ladungen und unregelmäßigen Stapelmustern – allesamt typische Merkmale von Containern in der Praxis. 

Was viele Kühlkettenbetriebe benötigen, ist keine vollständig robotergestützte Lösung, sondern halbautomatische Anlagen. Diese verbinden die Anpassungsfähigkeit eines menschlichen Bedieners mit der Leistungsfähigkeit und Beständigkeit einer Maschine.