Sfide nell'imballaggio, Tendenze & Best Practices per migliorare le operazioni

Ogni prodotto che arriva al cliente passa attraverso operazioni di imballaggio. Questo rende l’industria del packaging centrale per il commercio moderno. Gli stabilimenti hanno quindi una grande responsabilità nel proteggere i prodotti, supportare le catene di approvvigionamento e guidare la redditività in tutti i settori. Di conseguenza, aumenta la pressione affinché le operazioni di packaging siano il più efficienti possibile.

La carenza di manodopera, la domanda imprevedibile, l’aumento del numero di codici articolo (SKU), i cambi formato più rapidi e normative di sicurezza più severe stanno trasformando il modo in cui operano gli stabilimenti. La movimentazione dei materiali rappresenta ormai un collo di bottiglia significativo

Le aziende che riescono a fronteggiare queste sfide nella movimentazione dei materiali di solito beneficiano di una maggiore velocità e di una riduzione degli infortuni, rimanendo competitivi. Chi non riesce ad adattarsi si trova invece ad affrontare fermi macchina, sprechi e costi in aumento.

Indice dei contenuti

• Cosa significa movimentazione dei materiali nelle operazioni di packaging
• Perché la movimentazione dei materiali è fondamentale per il successo nel packaging
• Principali sfide nel packaging e nella movimentazione dei materiali
• Automazione del packaging e altre tendenze importanti
• Sicurezza ed ergonomia come vantaggi competitivi
• Best practice per una movimentazione dei materiali e un’attrezzatura di packaging più intelligenti
• Guardare avanti con una movimentazione dei materiali più intelligente

Cosa significa movimentazione dei materiali nelle operazioni di packaging

La movimentazione dei materiali nel settore dell'imballaggio si riferisce allo spostamento, allo stoccaggio e al controllo delle materie prime e dei prodotti finiti durante tutta la produzione. Questo include sollevare bobine di film o carta, spostare cartoni tra le postazioni, posizionare fogli per l’alimentazione delle macchine e impilare i colli finiti per la distribuzione.

Le operazioni di packaging comportano la manipolazione ripetuta degli articoli. Qualcuno può sollevare una bobina di film da un pallet, trasportarla fino a una macchina, montarla per lo svolgimento e poi sostituirla quando è vuota. Gli operatori riempiono, sigillano, etichettano, ispezionano e palletizzano scatole nello stesso turno. Ogni punto di contatto crea un’opportunità di infortunio, danneggiamento o ritardo.

Anche i materiali variano ampiamente. Gli impianti di packaging gestiscono film che possono presentarsi in diverse forme e dimensioni, pesanti bobine di cartone ondulato che pesano 80 kg o più, fragili contenitori in vetro e pile instabili di cartoni piegati. Questo richiede tecniche di sollevamento diverse, in modo che ogni materiale sia sollevato e movimentato in modo efficiente e sicuro.

Questa complessità spiega perché la movimentazione dei materiali si trova al centro della velocità di produzione, della qualità del prodotto e della sicurezza degli operatori.

Perché la movimentazione dei materiali è fondamentale per il successo nel packaging

Tre fattori rendono essenziale la movimentazione dei materiali: velocità, sicurezza e coerenza.

Velocità e produttività

Le linee di packaging funzionano ad alta velocità. Una linea di imbottigliamento può riempire 600 unità al minuto. Un’astucciatrice può gestire 40 casse nello stesso tempo. Aspettare il cambio bobina, movimentare carichi pesanti o riposizionare i pallet ferma la linea. Un blocco di due minuti ripetuto nel corso dei turni costa centinaia di unità in produzione persa.

Una movimentazione dei materiali efficiente, ad esempio utilizzando sistemi di automazione del packaging, mantiene le macchine alimentate e le linee in movimento. Il montaggio rapido delle bobine, il passaggio agevole tra materiali diversi e lo spostamento veloce dei prodotti finiti mantengono il ritmo richiesto dal packaging ad alta velocità.

Sicurezza e prevenzione degli infortuni

La movimentazione manuale causa la maggior parte degli infortuni negli stabilimenti di packaging. Sollevare bobine pesanti affatica schiena e spalle. Ruotare il busto mentre si trasportano carichi danneggia le ginocchia. I movimenti ripetitivi portano a traumi cumulativi.

L’Agenzia europea per la sicurezza e la salute sul lavoro osserva che la movimentazione manuale di carichi superiori a 25 kg viola generalmente le linee guida ergonomiche di sicurezza. Molti materiali utilizzati sulle linee di imballaggio pesano molto di più.

Perdite di tempo di lavoro, aumento dei costi assicurativi, peggioramento del morale del team e rischi di non conformità sono spesso conseguenze degli infortuni. Gli impianti che investono in metodi di movimentazione più sicuri possono proteggere la propria forza lavoro e la propria redditività.

Qualità e coerenza

I materiali danneggiati generano problemi di qualità. Un bordo ammaccato di una bobina provoca problemi di alimentazione. I cartoni schiacciati vengono scartati. Un film contaminato rovina interi lotti. Gli operatori che hanno difficoltà a gestire carichi ingombranti commettono più errori.

Le attrezzature di movimentazione adeguate riducono i danni ai materiali e mantengono gli standard qualitativi alti durante tutta la produzione. I settori regolamentati come farmaceutico e alimentare traggono benefici particolari, poiché anche piccoli difetti possono generare costosi sprechi.

Principali sfide nel packaging e nella movimentazione dei materiali

Ci sono diverse sfide nel settore del packaging di cui gli stabilimenti devono essere consapevoli quando si tratta di migliorare le operazioni. Le sfide includono la carenza di manodopera, la proliferazione degli SKU, la disponibilità degli impianti e altro ancora.

Carenza di manodopera e sovraccarico della forza lavoro

Il settore del packaging fatica a trovare lavoratori. Infatti, il 95% degli utilizzatori finali di soluzioni di packaging riscontra difficoltà nel reclutare operatori e tecnici qualificati [rapporto PMMI “2025 Inside the Workforce Gap”]. Questa carenza influisce sul funzionamento delle macchine, sulla movimentazione dei materiali e sul controllo qualità.

Il problema va oltre i numeri. Il personale esistente lavora più ore, gestisce più responsabilità e affronta quindi maggiori richieste fisiche. Con l’aumento dell’affaticamento, cresce la probabilità che vengano commessi errori, con il rischio di incidenti.

Questo rende i compiti fisici ancora più problematici. Uno stabilimento che prima aveva tre persone per movimentare bobine pesanti ora ne ha due. Le mansioni che richiedevano la rotazione del personale per evitare sforzi eccessivi ora ricadono sulla stessa persona turno dopo turno.

Affrontare la carenza di manodopera

I sistemi di automazione del packaging possono contribuire ad affrontare la carenza di manodopera e a migliorare l’efficienza operativa. Soluzioni semi-automatiche come il sollevamento intelligente aumentano la produttività senza rendere obsolete le mansioni umane. La piena automazione, al contrario, rischia di sostituire i lavoratori qualificati senza sfruttarne appieno le competenze, e i sistemi completamente robotizzati spesso ignorano l’adattabilità degli operatori esperti. In breve, il sollevamento intelligente valorizza una forza lavoro più ampia, comprese le persone con ridotta mobilità o i lavoratori più anziani che potrebbero non essere più al massimo della forma fisica.

Riducendo lo sforzo legato a compiti pesanti o ripetitivi, le attrezzature di packaging semi-automatiche minimizzano l’usura del corpo, prevenendo sia gli infortuni immediati sia i danni professionali a lungo termine, e creano anche un ambiente di lavoro più inclusivo e flessibile. Questo approccio preserva il valore delle competenze esistenti, prolunga le carriere, attrae talenti diversi e mantiene il morale, invece di eliminare posti di lavoro.

Gli strumenti di sollevamento intelligente includono:

• Sollevatori a vuoto: utilizzano la forza di aspirazione per sollevare facilmente carichi pesanti.
• Paranchi e sistemi a gru: movimentano meccanicamente articoli di grandi dimensioni o ingombranti.
• Sistemi a carrello e nastri trasportatori: riducono le distanze di movimentazione manuale.

Proliferazione degli SKU e lotti di produzione più brevi

I clienti vogliono varietà. Un marchio che un tempo offriva cinque gusti ora ne propone dodici, ognuno con diversi formati di confezione e varianti stagionali. Questa proliferazione di codici articolo (SKU) aumenta la complessità in tutte le operazioni di packaging.

Più SKU significano lotti di produzione più brevi. Una linea potrebbe produrre quattro prodotti in un solo turno invece di produrne uno solo per otto ore. Ogni cambio formato richiede materiali diversi, come nuove bobine, differenti dimensioni di cartone o etichette alternative. Di conseguenza, gli operatori trascorrono più tempo nelle fasi di setup e meno tempo in produzione.

Anche la movimentazione dei materiali diventa più impegnativa. I lavoratori spostano articoli diversi più frequentemente, gestendo pesi e dimensioni variabili e richiedendo maggiore flessibilità. In definitiva, l’impatto fisico si accumula man mano che la varietà aumenta.

Variabilità della domanda e pianificazione della capacità

La domanda di packaging fluttua in modo imprevedibile. Ad esempio, l’e‑commerce esplode durante le festività per poi diminuire in altri periodi dell’anno. I cambiamenti stagionali influiscono anche sul packaging, poiché è necessario considerare il clima in termini di possibili danni agli imballaggi e di interruzioni della catena di approvvigionamento. Di conseguenza, la pianificazione della capacità diventa difficile e le operazioni progettate per una produttività costante possono trovarsi sotto pressione.

Inoltre, i picchi di volume intensificano i colli di bottiglia nella movimentazione dei materiali. Quando più materiali attraversano gli stabilimenti più rapidamente, le aree di stoccaggio possono saturarsi mentre gli operatori cercano di tenere il passo, con un conseguente aumento del rischio di infortuni.

Gli stabilimenti in grado di gestire agevolmente i picchi di domanda dispongono in genere di sistemi di movimentazione dei materiali flessibili che si adattano ai volumi.

Disponibilità delle attrezzature di packaging e velocità di cambio formato

Le attrezzature ergonomiche per il packaging rappresentano un investimento significativo, quindi massimizzare la disponibilità operativa è fondamentale. Tuttavia, molti stabilimenti perdono ore produttive a causa di ritardi evitabili, come:

• Attese per la consegna dei materiali
• Difficoltà nel montaggio delle bobine
• Rimozione di inceppamenti nell’alimentazione dei materiali
• Gestione di forniture danneggiate

Anche i cambi formato rappresentano sfide specifiche. Gli impianti che riducono il tempo di cambio formato da 30 minuti a 15 minuti guadagnano una capacità notevole. Gran parte di questo miglioramento in velocità deriva da una migliore movimentazione dei materiali.

Varietà dei materiali e spinta alla sostenibilità

Man mano che i materiali di packaging evolvono, aumenta anche la complessità legata alla loro movimentazione. Quando i marchi passano a film riciclabili, alternative a base di carta e/o supporti più leggeri, gli operatori devono soddisfare le esigenze derivanti dalla maggiore delicatezza degli imballaggi. Ad esempio, i materiali più recenti possono richiedere un diverso controllo della tensione o processi modificati.

La riduzione degli spessori (“lightweighting”), spesso per motivi di sostenibilità, diminuisce l’uso di materiale ma genera prodotti più sottili e fragili che necessitano di una movimentazione accurata. Di conseguenza, gli operatori devono adattare ulteriormente le tecniche man mano che i materiali cambiano.

Automazione del packaging e altre tendenze importanti

Diverse tendenze stanno ridefinendo il modo in cui operano gli stabilimenti di packaging. Comprendere questi cambiamenti aiuta gli impianti a prepararsi alle trasformazioni future.

Sistemi di automazione del packaging per l’efficienza del flusso di lavoro

L’automazione del packaging è destinata a svolgere un ruolo chiave nel futuro del settore. Il mercato dell’automazione del packaging dovrebbe crescere fino a 134,6 miliardi di dollari entro il 2032, rispetto ai 78 miliardi del 2025 [Fortune Business Insights]. Questo riflette un’ampia adozione di sistemi automatizzati di riempimento, sigillatura, etichettatura e palletizzazione.

Spesso gli stabilimenti iniziano con soluzioni semi-automatiche, come le attrezzature di sollevamento assistito per il packaging, ad esempio i sollevatori a vuoto TAWI. Questi passi di automazione parziale riducono lo sforzo fisico, migliorano la velocità e preparano le operazioni a future espansioni.

Scegliere un sistema di automazione del packaging che soddisfi le esigenze attuali e allo stesso tempo consenta la crescita è l’aspetto chiave da considerare.

Sistemi di produzione flessibili

Le linee di packaging devono gestire la varietà. Le attrezzature di packaging flessibili si adattano rapidamente a diverse dimensioni di prodotto, formati di confezione e tipologie di materiale. Questa flessibilità diventa essenziale man mano che aumenta il numero di SKU e si accorciano i lotti di produzione.

La movimentazione dei materiali svolge un ruolo centrale nella flessibilità. Attrezzature in grado di adattarsi a diversi diametri di bobina, di passare tra formati di cartone o di regolare la capacità di sollevamento senza lunghi setup consentono cambi formato più rapidi. Gli impianti possono investire in strumenti di movimentazione versatili che servono più linee di prodotto invece di disporre di attrezzature dedicate per ogni SKU.

Adattabilità della forza lavoro e formazione trasversale

Con meno lavoratori disponibili a causa della carenza di manodopera, gli stabilimenti hanno bisogno di team sempre più adattabili. La formazione trasversale consente al personale di coprire ruoli diversi, colmare i vuoti quando i colleghi sono assenti e supportare linee di produzione differenti in base alle variazioni di volume.

Le attrezzature ergonomiche per la movimentazione dei materiali favoriscono la formazione trasversale. Le attrezzature di packaging intuitive e che riducono lo sforzo fisico consentono a un maggior numero di operatori di movimentare i materiali in sicurezza, indipendentemente dalla loro corporatura o forza. Questa flessibilità aiuta gli stabilimenti a mantenere la produzione quando alcuni operatori specifici non sono disponibili.

Sicurezza ed ergonomia come vantaggi competitivi

La sicurezza è cruciale non solo per prevenire incidenti ed essere conformi alle normative, ma anche come vantaggio di business. Gli stabilimenti con solidi record di sicurezza attraggono lavoratori migliori. Inoltre, riducono i costi assicurativi, mantengono la produttività e costruiscono una reputazione di datori di lavoro responsabili.

Il valore aziendale delle attrezzature ergonomiche per il packaging

Le attrezzature ergonomiche per il packaging e la movimentazione dei materiali prevengono gli infortuni. I lavoratori che utilizzano sistemi di sollevamento assistito rimangono produttivi più a lungo. Commettono anche meno errori, usufruiscono di meno giorni di malattia e mantengono un morale migliore. Una movimentazione dei materiali più efficiente genera inoltre maggiori benefici per l’azienda, oltre a una maggiore soddisfazione e sicurezza per i lavoratori.

Inoltre, il valore delle attrezzature ergonomiche per il packaging risulta evidente se si considera che i costi degli infortuni sul lavoro vanno oltre le sole spese mediche dirette. La perdita di produttività, la formazione dei lavoratori sostitutivi, l’aumento dei premi assicurativi e le potenziali sanzioni normative si sommano. Prevenire gli infortuni attraverso attrezzature migliori costa in genere meno che gestirne le conseguenze.

Riduzione dello sforzo fisico durante i turni

Il lavoro fisico ha un impatto sull’intero turno. Un operatore può sentirsi a posto sollevando bobine da 30 kg durante la prima ora. A metà turno può subentrare la fatica. Di conseguenza, aumenta la probabilità di errori, soprattutto perché i movimenti possono diventare meno controllati. I sistemi semi‑automatici, inoltre, presentano costi di investimento inferiori.

La movimentazione non assistita nel packaging e dei materiali vale davvero il rischio?

La movimentazione assistita dei materiali mantiene prestazioni costanti durante il turno. Le attrezzature ergonomiche per il packaging si occupano del peso, mentre gli operatori controllano il posizionamento e i tempi. Lo sforzo cumulativo si riduce e i lavoratori rimangono efficienti per tutta la giornata.

Rispondere ai requisiti normativi

Le normative sulla sicurezza continuano a diventare più severe. I datori di lavoro devono valutare i rischi della movimentazione manuale, implementare misure di controllo e dimostrare di aver adempiuto ai propri obblighi di tutela. Gli stabilimenti che affrontano in modo proattivo le questioni ergonomiche si mantengono al passo con i requisiti di conformità ed evitano costose violazioni.

Anche la documentazione è importante. Gli impianti devono disporre di registrazioni che dimostrino di aver affrontato i rischi noti, di aver formato adeguatamente i lavoratori e di aver fornito le attrezzature appropriate. Questo protegge da eventuali controversie legali e dimostra una gestione responsabile.

Best practice per una movimentazione dei materiali e un’attrezzatura di packaging più intelligenti

Migliorare la movimentazione dei materiali non richiede necessariamente una revisione completa. Cambiamenti mirati in aree chiave portano a risultati misurabili.

Valutare le attuali sfide nella movimentazione

È fondamentale comprendere le sfide attuali nella movimentazione dei materiali. Iniziate a capire dove si verificano i problemi: potete, ad esempio, percorrere il reparto e osservare i flussi di materiale oppure chiedere agli operatori quali compiti causano le maggiori difficoltà.

Altri consigli per la valutazione includono:

• Esaminare i registri degli infortuni per individuare problemi ricorrenti
• Controllare i registri di produzione per identificare ritardi legati alla movimentazione dei materiali

I punti critici più comuni includono i cambi bobina, la palletizzazione dei cartoni, il posizionamento di articoli pesanti e il trasferimento dei materiali tra le stazioni. Concentrate i miglioramenti prima di tutto su queste aree ad alto impatto.

Abbinare le attrezzature ergonomiche per il packaging a materiali e compiti

Materiali diversi richiedono approcci di movimentazione differenti. Ad esempio, la movimentazione di bobine di film o carta sono facilitate dai carrelli di asservimento che consentono di montarle direttamente sugli alberi delle macchine. Scatole e cartoni, invece, si gestiscono particolarmente bene con i sollevatori a vuoto che permettono la movimentazione di più articoli contemporaneamente. Le lastre richiedono attrezzature per il sollevamento di pannelli con ampie superfici di contatto.

Scegliete attrezzature ergonomiche per il packaging in base alle effettive esigenze di flusso di lavoro. Considerate il peso dei materiali, le dimensioni, la frequenza di movimentazione e lo spazio disponibile. Le soluzioni che si integrano naturalmente nei processi esistenti vengono utilizzate con costanza.

Per ulteriori informazioni, esplorate le nostre soluzioni smart per la movimentazione di bobine.

Dare priorità alla versatilità e all’adattabilità

Le attrezzature in grado di gestire compiti diversi offrono un valore migliore rispetto agli strumenti dedicati a un solo scopo. I sollevatori a vuoto con ventose intercambiabili permettono di manipolare colli diversi come scatole, sacchi e pannelli.

I sollevatori a vuoto mobili, inoltre, offrono la libertà di sollevare e spostare i beni ovunque. Sono particolarmente utili quando serve una movimentazione ergonomica in più aree o dove non è possibile un’installazione permanente. In generale, sono sollevatori altamente versatili.

La versatilità è particolarmente importante per gli stabilimenti con portafogli di prodotti diversificati o mix di materiali in evoluzione. Disporre di attrezzature di packaging adattabili consente di affrontare la crescita senza richiedere continue sostituzioni.

Progettare i flussi di lavoro per uno spostamento efficiente

Il layout influisce sull’efficienza della movimentazione. I materiali dovrebbero fluire in modo logico tra ricevimento, produzione e spedizione.

I flussi di lavoro dovrebbero essere progettati seguendo le raccomandazioni riportate di seguito:

• Distanze di percorrenza ridotte al minimo
• Cambi di direzione limitati
• Nessun trasferimento non necessario
• Materiali posizionati vicino al punto di utilizzo
• Bobine stoccate in prossimità delle macchine che le utilizzano
• Scorte di cartoni collocate adiacenti alle linee di packaging
• Attrezzature di movimentazione facilmente accessibili in ogni postazione

Queste considerazioni sul flusso di lavoro possono tradursi in risparmi di tempo significativi.

Formare il personale in modo approfondito e continuo

Le attrezzature aiutano solo se vengono utilizzate correttamente. Formate tutti gli operatori sulle tecniche di movimentazione corrette, sull’uso delle attrezzature e sulle procedure di sicurezza. Idealmente, la formazione dovrebbe essere continua e non un evento occasionale. Questo perché nuovi dipendenti entreranno in azienda e non si vuole che la formazione venga dimenticata.

È inoltre importante includere nella formazione indicazioni specifiche per i diversi materiali, poiché articoli differenti richiedono approcci diversi.

Manutenere proattivamente le attrezzature per l'imballaggio

Le attrezzature per la movimentazione dei materiali richiedono manutenzione regolare. Controllate la presenza di perdite nei sistemi a vuoto, ispezionate i meccanismi di sollevamento per individuare usura, pulite regolarmente i componenti e sostituite le parti prima che siano eccessivamente consumate. Pianificate la manutenzione durante i fermi programmati per evitare guasti imprevisti.

Mantenete a magazzino i ricambi necessari per riparazioni rapide. Documentate le attività di manutenzione per monitorare lo stato delle attrezzature e individuare problemi ricorrenti.

Misurare e monitorare le prestazioni

Monitorate i dati che contano. Tenete sotto controllo i tassi di infortunio, i ritardi legati alla movimentazione, gli episodi di danneggiamento dei materiali e i tempi di cambio formato.

Se i cambi bobina continuano a rappresentare un collo di bottiglia nonostante i miglioramenti, valutate ulteriori soluzioni. Se un’area mostra risultati particolarmente positivi, applicate approcci simili altrove.

Casi studio TAWI nel packaging

Molti stabilimenti hanno già risolto le sfide legate alla movimentazione dei materiali. I casi studio offrono esempi pratici di ciò che funziona nelle operazioni reali.

Esplorate i casi studio TAWI per scoprire come diversi stabilimenti hanno affrontato le loro sfide nella movimentazione dei materiali e individuare soluzioni da prendere in considerazione.

Guardare avanti con una movimentazione dei materiali più intelligente

Il settore del packaging è in continua evoluzione. La carenza di manodopera, la proliferazione degli SKU e la versatilità della domanda rappresentano il nuovo contesto operativo, non problemi temporanei. Gli stabilimenti che adattano il proprio approccio alla movimentazione dei materiali ottengono vantaggi competitivi in termini di velocità, sicurezza e flessibilità.

Il miglioramento non richiede sempre investimenti ingenti. Partite dai colli di bottiglia più grandi. Affrontate i compiti fisicamente più impegnativi. Imparate da ciò che hanno fatto altri. Misurate i risultati e perfezionate il vostro approccio.

La movimentazione dei materiali potrebbe non essere l’aspetto più appariscente delle operazioni di packaging, ma è fondamentale per tutto il resto. Gli impianti che la gestiscono correttamente lavorano più velocemente, in maggiore sicurezza e con più profitto, motivo per cui vale la pena esplorare i sistemi di automazione del packaging.

Chi non riesce ad adattarsi si troverà ad affrontare in modo continuativo problemi di costi, ritardi e difficoltà nella gestione della forza lavoro.

Per ulteriori informazioni sulle soluzioni per la movimentazione dei materiali nel packaging, visitate la pagina delle soluzioni per il settore del packaging.