Turvallisempi ja ergonomisempi pakkausprosessi automaation avulla

Pakkaustuotantolaitokset toimivat usein kovalla vauhdilla. Näissä prosesseissa pakkaus- ja merkintämateriaaleja liikutellaan nopeasti ja jatkuvasti. Työntekijät toistavat fyysisiä työvaiheita, jotka kuormittavat kehoa. Fyysinen rasitus kertyy vähitellen – joskus niin, etteivät työntekijät itse edes huomaa vaurioita ennen kuin paljon myöhemmin.

Itse asiassa tuki‑ ja liikuntaelinsairaudet ovat pakkaustöissä yleisempiä kuin monissa muissa teollisissa ympäristöissä. Laatikoiden, rullien, lavojen ja arkkien käsittely altistaa työntekijät jatkuvalle riskille. Selkävaivat, olkapääkivut, ranneongelmat ja yleinen väsymys voivat muuttua pitkäaikaisiksi.

Vammat heikentävät ihmisten terveyttä, mutta huono turvallisuus materiaalinkäsittelyssä voi vaikuttaa koko tuotantolaitokseen. Seurauksena tuottavuus laskee, poissaolot lisääntyvät ja vakuutuskorvausvaatimukset kasvavat. Tämä heikentää pakkaustuotantolaitoksen tuottoa.

 

Miksi pakkausprosessit ovat suuri riski työntekijöille

Pakkauslinjoilla yhdistyy useita kuormittavia tekijöitä samaan aikaan. Raskaat materiaalit ja ahtaat tilat rasittavat kehoa. Toistuvat työvaiheet ja nopeat liikkeet lisäävät kuormitusta entisestään.

Yksittäinen tekijä ei yleensä ole ongelmien syynä. Sen sijaan kuormitus kasvaa huomaamattomasti koko työvuoron aikana – ja joskus monien kuukausien kuluessa.
 

Raskaiden ja hankalasti käsiteltävien materiaalien käsittely

Monia pakkaus- ja merkintäprosesseissa käytettäviä materiaaleja ei ole muodoltaan tai painoltaan helppo käsitellä. Kalvorullat voivat painaa 80 kg tai enemmän. Pahvilaatikkopinot voivat liikahtaa nostettaessa. Lavojen kanssa työskenneltäessä työntekijöiden on usein kurotettava ylös tai kumarruttava alas – joskus yhä uudelleen. Vaikka työntekijät käyttäisivätkin hyvää harkintaa, kuormien ominaisuudet tekevät käsin tehtävästä materiaalinkäsittelystä haastavaa.

Euroopan työterveys- ja työturvallisuusvirasto suosittelee, ettei työntekijöiden pitäisi nostaa käsin yli 25 kg:n kuormia miehillä eikä yli 16 kg:n kuormia naisilla. Näitä rajoja raskaampien kuormien käsittely ylittää monissa tilanteissa suositellut ergonomiset rajat. Pakkausympäristöissä työntekijöitä kuitenkin pyydetään usein nostamaan selvästi tätä raskaampia esineitä. Usein nostoja tehdään useita kertoja tunnissa, mikä lisää kuormitusta ja rasitusvammojen riskiä.

Toistuvat liikeradat koko työvuoron ajan

Monet pakkaustehtävät muuttuvat luonteeltaan nopeasti toistuviksi. Laatikkojen taittaminen, laatikoiden nostaminen, rullien asettaminen koneisiin ja pakkausten sulkeminen vaativat kaikki samankaltaisia liikkeitä, jotka toistuvat yhä uudelleen.

Jopa pieni liike voi vaikuttaa paljon. Kun samaa liikettä tehdään yhä uudelleen, kehon reagointi muuttuu, ja siksi materiaalinkäsittelyn turvallisuus on erittäin tärkeää.

Tutkijat seurasivat 40 pakkaustyöntekijää kolmen kuukauden ajan elintarvikkeita valmistavassa tuotantolaitoksessa. He arvioivat työasentoja ja kuormitusta Rapid Upper Limb Assessment -menetelmällä (RULA). Tuloksena todettiin, että neljännes käyttö- ja taittoyksiköissä työskentelevistä oli keskisuuren ergonomisen riskin alaisena.

- Journal of Engineering Studies and Research, Volume 26 (2020) 

 Lisäksi samassa arvioinnissa ilmeni, että seuraavat ryhmät olivat korkean ergonomisen riskin alaisina:

• 30 % pakkaustyöntekijöistä
• 10 % kartonkikäärennystyöntekijöistä
• 10 % lavaustyöntekijöistä oli erittäin korkean riskin alaisina, mikä edellytti välittömiä muutoksia.
   

Nämä tulokset osoittavat, miten toistuvat liikkeet kertyvät vähitellen merkittäväksi kuormitukseksi kokonaisia tiimejä ajatellen.

Ahtaat työasennot ja rajallinen työtila

Pakkaus- ja merkintälinjojen työtilat ovat usein ahtaat. Käyttäjät työskentelevät kuljettimien, koneiden ja materiaalivarastojen välissä, mikä rajoittaa liikkumisvapautta. Työntekijät saattavat kurotella kapeisiin tiloihin, kiertyä hakeakseen tavaroita tai joutua pitämään hankalia asentoja työn aikana.

Vuoden 2021 BMC Musculoskeletal Disorders -julkaisun tutkimus kuvaa hyvin, kuinka yleisiä nämä ongelmat ovat:

• Selkäkipuja esiintyy noin 60 %:lla työntekijöistä vastaavanlaisissa työympäristöissä.
•  Hartia- ja niskakipuja esiintyy 54 %:lla työntekijöistä.
• Rannevaivoja esiintyy noin 42 %:lla työntekijöistä.

Nämä luvut osoittavat, kuinka laajalle levinneitä tuki- ja liikuntaelinvaivat voivat olla ympäristöissä, joissa fyysinen työ on jatkuvaa.

Huono ergonomia ja materiaalinkäsittelyn turvallisuuden laiminlyönti tulevat kalliiksi

Ergonomialla ja materiaalinkäsittelyn turvallisuudella on vaikutusta paljon muuhunkin kuin pelkkään mukavuuteen. Ne vaikuttavat kustannuksiin, rekrytointiin, tuottavuuteen ja tiimien pysyvyyteen. Osa näistä kustannuksista näkyy suoraan numeroina, kun taas osa kehittyy hiljalleen taustalla eikä aina näy suoraan budjetissa.

Suorat tapaturmakustannukset

Vaikka työtapaturmien kokonaismäärä on joillakin aloilla pienentynyt, yksittäisestä vahingosta aiheutuvat kustannukset ovat kasvaneet. Yli 2,6 miljoonan työtapaturmakorvausvaatimuksen tarkastelu osoitti, että työntekijät olivat poissa töistä keskimäärin noin 80 päivää tapausta kohden vuosina 2020–2024, kun aiemmalla jaksolla poissaolo kesti keskimäärin 73 päivää [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Tämä kehitys merkitsee pidempiä ajanjaksoja vajaalla miehityksellä ja nousevia kokonaiskustannuksia.

Henkilöstön vaihtuvuus ja kouluttamisen rasite

Pakkaustehtävät, joissa tarvitaan jatkuvaa käsin nostamista tai toistuvaa työtä, voivat tuntua raskailta. Työntekijät saattavat siirtyä tällaisista tehtävistä rooleihin, joissa kehoon kohdistuva rasitus on pienempi. Jo yhden henkilön lähtö voi näkyä selvästi, erityisesti pienemmissä yksiköissä.

Ensimmäisen vuoden työntekijät kokevat 36 % työtapaturmista ja vastaavat 34 % kaikista korvauskustannuksista [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. He totuttelevat yhä työn tahtiin, kehittävät fyysistä kuntoaan ja ovat perehdytysvaiheessa. Kun kokenut työntekijä lähtee, tilalle tuleva uusi työntekijä astuu tähän varhaiseen, korkean riskin vaiheeseen. Näin syntyy loukkaantumisten ja henkilöstön vaihtuvuuden kierre.

 

Materiaalinkäsittelyn turvallisuuden parantaminen – ilman suuria investointeja

Monet parannukset eivät vaadi suuria budjetteja. Itse asiassa monet tehokkaimmista keinoista perustuvat havainnointiin, pieniin muutoksiin ja koulutukseen, joilla voidaan parantaa materiaalinkäsittelyn turvallisuutta.
 

Tunnista nykyisten työprosessien riskitekijät

Käy läpi tuotanto- ja merkintälinjat ja seuraa työntekijöitä kokonaisen vuoron ajan. Kiinnitä huomiota tehtäviin, joihin liittyy raskasta nostamista, toistuvia liikkeitä, hankalia työasentoja tai ahtaita tiloja. Lisäksi on tärkeää tarkastella tapaturma- ja sairauspoissaolotietoja toistuvien mallien löytämiseksi. Lavaus, rullien asennus ja laatikoiden käsittely ovat usein tehtäviä, joissa riskitaso on johdonmukaisesti korkeampi.

 Järjestele työt uudelleen kuormituksen vähentämiseksi

Pienetkin muutokset voivat vaikuttaa siihen, kuinka kuormittavalta työ tuntuu. Esimerkiksi materiaalien siirtäminen lähemmäs käyttöpistettä vähentää turhaa kurottelua. Työpintojen korkeuden säätäminen voi tehdä nostamisesta tai taittotöistä mukavampia. Lattiatilan raivaaminen niin, että liikkuminen on luontevaa, voi vähentää tarpeetonta kiertymistä.

Työntekijöiden kierrättäminen tehtävästä toiseen katkaisee toistuvan kuormituksen. Henkilö, joka käyttää aamun rullien lastaamiseen, voi siirtyä iltapäivällä kevyempään tehtävään. Tällainen vaihtelu antaa eri lihasryhmille mahdollisuuden palautua.

 

Pakkausautomaation ratkaisujen kartoittaminen

Joihinkin tehtäviin liittyy kuormia tai liikkeitä, joita ei voida tehdä turvallisiksi pelkkien pienten muutosten avulla. Tällaisissa tilanteissa pakkausautomaation ratkaisuista voi olla merkittävää hyötyä.
 

Tehtävien tunnistaminen, joissa tarvitaan laiteapua

Laitteiden käyttö voi olla välttämätöntä, kun tehtäviin kuuluu usein yli 25 kg:n painojen nostamista, toistuvaa nostamista koko työvuoron ajan, pään yläpuolelle kurottelua tai työskentelyä hankalissa kulmissa. Tapaturma- ja vahinkotilastot auttavat usein tunnistamaan tehtävät, jotka kaipaavat huomiota – esimerkiksi lavaus tai rullien käsittely.

Starting with Highest Impact Applications 

No need to install equipment across the whole facility at once. Many operations begin with the tasks that cause the most strain or result in the most injuries. Once improvements are measured and understood, additional areas can be added gradually. 

Want to optimise packaging with reel material handling? Read learn more in our reel handling optimisation article.

Weighing the Options: Manual Vs. Assisted Handling vs. Full Automation 

Understanding the benefits and limitations of manual lifting compared to packaging automation solutions helps facilities make informed decisions. 

Manual Handling 

Advantages: 

• No initial equipment expense 
• Immediate use without equipment training 
• Useful for occasional tasks 

Disadvantages: 

• High risk of strain and injury 
• Lower productivity from fatigue 
• Greater likelihood of damaged materials 
• Dependent on physical strength and staff availability 
• Higher long-term costs through injuries and turnover 
• Unsafe for loads above 25 kg 

Assisted Handling with a Semi-Automated Solution 

Advantages: 

• Lower injury rates and insurance costs 
• Consistent performance throughout shifts 
• Faster throughput and changeovers 
• One operator can manage tasks previously requiring two people 
• Reduced material damage 
• Supports workforce flexibility and cross training 
• Complies with ergonomic safety guidelines 
• Increased ROI (over time) 

Disadvantages: 

• Requires up-front investment 
• Staff training needed 
• Maintenance required 

Fully Automated Robotic Systems

Advantages: 

• Precision and repeatability with 24/7 output 
• Long-term labour savings once implemented 
• Ideal for high-volume production environments 

Disadvantages: 

• Prohibitive upfront capital investment 
• Requires dedicated floor space and safety zones 
• Lengthy implementation and integration periods 
• Limited flexibility for varying product sizes and workflows 
• Potential costly repairs, reprogramming and maintenance 
• Requires extensive operational and safety training 
• Complete workforce replacement rather than skill enhancement 
• Loss of employee expertise and adaptability 
• Complex programming and infrastructure changes required 

Ultimately, the benefits of assisted handling far outweigh the benefits of manual handling or fully automated solutions. 

Understanding Assisted Lifting Equipment  

Assisted lifting equipment takes the weight of the load while allowing the operator to guide its movement. Vacuum lifters handle boxes, bags, and sheets, while lifting trolleys are suited to rolls, drums, and heavier items. 

A clear example comes from Clarebout, a Belgian frozen food producer. Workers there previously lifted 80 kg rolls of packaging film by hand. This created strain and slowed changeovers. 

After installing TAWI lifting systems, a single operator could lift rolls from pallets, tilt them, and move them into machines. The setup improved packaging safety and helped the facility maintain a consistent workflow. 

Read the full Clarebout case study. 

Calculating Return on Investment 

Although assisted lifting equipment requires an upfront investment, many facilities recover the cost within 12 to 24 months. This return comes from improved throughput, fewer injuries, lower insurance premiums, and reduced turnover. 

 

Myth Busting: Packaging Ergonomics and Productivity 

A few assumptions can hold back ergonomic improvements, even when evidence suggests otherwise. 

Myth: Ergonomics Slows Down the Line 

Reality: Workers with less strain and fatigue maintain consistent speed. Assisted lifting often moves materials more quickly than manual lifting. 

Myth: Operators Prefer Manual Lifting 

Reality: Workers value approaches that protect their health. Initial hesitation often fades once operators experience how much easier these systems feel. 

Myth: Equipment Cannot Fit in a Tight Space 

Reality: Compact systems exist for narrow aisles, overhead mounting, or mobile use. Packaging operations often use these solutions without redesigning layouts. 

Myth: Ergonomics Only Help Large Operations 

Reality: Smaller facilities often feel improvements more strongly because each injury or absence affects a larger portion of the team. 

 

Building a Safer, More Sustainable Packaging Operation 

Ergonomics shapes the long-term performance of packaging facilities. Poor material handling safety conditions contribute to injuries, higher costs, and staff loss. Improved ergonomics help protect workers and support consistent production, quicker changeovers, and stronger retention. 

Health and Safety Managers play a central role in improving these conditions. Identifying high-risk tasks, making small adjustments, and providing regular training create a strong foundation for ergonomic improvement. Introducing assisted lifting, where manual handling presents unacceptable risk, can further strengthen safety and workflow stability. 

Facilities that invest in ergonomics benefit financially and have smoother operations. Lower injury rates reduce direct costs. Better retention protects knowledge and skill. Stronger productivity supports long-term competitiveness. Over time, consistent focus on ergonomics builds a healthier workforce and a more reliable operation. 

If you want help in exploring a lifting solution for your packaging operations, reach out to us. 

Or for more information on packaging material handling solutions, visit the packaging industry solutions page.