Clasificación y Paletización óptimas en Almacén y Distribución

Casos de Clientes, Logística

El creciente ritmo de clasificación y paletización en los almacenes después de Covid puede introducir nuevos riesgos para la salud y la seguridad, así como un aumento de la rotación de los empleados debido al exceso de trabajo y al agotamiento. Esos camiones y contenedores no dejan de llegar, apilados con productos paletizados. Así que hay que trabajar rápido y de forma inteligente. Pero ¿puede automatizarse la clasificación y el paletizado del almacén y, en caso afirmativo, en qué medida y a qué precio?

Operarios en tareas de clasificación de paquetería

Tanto si se recurre a los periódicos como a las revistas de tecnología o a los sitios web de logística en busca de información, es probable que se escuche que la pandemia de Covid ha sido buena para las empresas dedicadas al transporte de mercancías a los clientes. Éstas han visto duplicar, triplicar o incluso multiplicar por 10 su anterior demanda, ya que abastecen a las personas que compran electrónicamente desde sus casas.

Para los responsables de operaciones de almacén, esto ha supuesto una necesidad urgente de trabajadores preparados para realizar un trabajo físico repetitivo de carga, descarga y clasificación de cajas, sacos, bidones y paquetes de todos los pesos y dimensiones posibles. Las mercancías más pesadas suelen requerir ser manipuladas por dos personas, mientras que los paquetes más ligeros deben desplazarse a gran velocidad y frecuencia. Los nuevos retos de la era postpandemia plantean la siguiente pregunta: ¿podemos hacer esto de otra manera? Y si es así, ¿cómo?

Las exigencias de tiempo, los grandes volúmenes y la escasez de personal no son las condiciones ideales para experimentar un cambio en la forma de trabajar. Pero existen soluciones inteligentes que pueden marcar una gran diferencia con una mínima alteración de los procesos y unos beneficios sorprendentes.

La clasificación y paletización en almacén es un trabajo peligroso

Los camiones y contenedores siguen llegando, cargados de productos paletizados. Así que hay que trabajar rápido y de forma efectiva. Normalmente se dispone de tres o cuatro horas para descargar un contenedor, por lo que varios operarios se meten dentro y se lanzan los productos a una jaula, un palet o una cinta transportadora. Una vez que la mercancía está fuera del contenedor, estos trabajadores deben clasificarla y repartirla en más palés, para poder almacenarla y recuperarla después para enviarla al cliente final.

Trabajadores de distribución clasificando cajas en jaulas antivuelco

Los procesos básicos de distribución como éste siguen siendo en gran medida manuales, en parte porque requieren un complejo conjunto de movimientos. Hay que manipular los palés, elevar, colocar, clasificar y escanear una gran variedad de productos embalados de forma diferente. A continuación, almacenar y recuperar esos productos en las estanterías, colocarlos en una configuración final y trasladarlos a los camiones de salida. Un solo artículo puede moverse varias veces.

“Esto perjudica a tu cuerpo con el tiempo,” afirma Anders Knapasjö, Vicepresidente de la Piab Lifting Automation Division en los países nórdicos, bálticos y alemanes, y experto en operaciones de elevación de alta frecuencia. «A corto plazo puede que no lo notes. Pero lo notas cuando llegas a casa, te sientas a cenar y de repente lo notas. Imagínese lo que experimentan las personas que llevan 10 o 20 años haciendo esto».

No es de extrañar, dice Anders, que las lesiones laborales en el sector de la logística sean tan frecuentes. «Esto se debe a que las personas levantan objetos cientos, si no miles, de veces al día, y normalmente se inclinan y giran al hacerlo, a menudo en posiciones incómodas. Incluso si se trata de objetos más ligeros, esto pasa factura inevitablemente al cuerpo.»

Trabajadores de logística clasificando cajas de la cinta transportadora

Nuevos retos para las operaciones de almacén

El aumento del ritmo de trabajo en los almacenes después de Covid puede suponer nuevos riesgos para la salud y la seguridad, así como un aumento de la rotación de personal debido al exceso de trabajo y al agotamiento. En la actualidad, los trabajadores de los almacenes de EE.UU., por ejemplo, sufren lesiones relacionadas con el trabajo en una proporción que casi duplica la de otros trabajadores de la industria privada, más alta que la de la construcción, la minería del carbón y la mayoría de las industrias manufactureras.

Los trastornos musculoesqueléticos del tipo causado por el paletizado manual son responsables de más de un tercio de todos los días de trabajo perdidos, con un coste estimado de 20.000 millones de dólares al año en indemnizaciones a los trabajadores, una suma asombrosa. A las trabajadoras embarazadas de un almacén de Memphis gestionado por la empresa 3PL XPO se les denegó la solicitud de trabajo menos pesado y posteriormente sufrieron abortos. Además, los empleados de los almacenes suelen trabajar en instalaciones que no están climatizadas, lo que agrava los riesgos creados por el aumento de la intensidad del trabajo.

Coste de las lesiones en almacén:

  • Los trabajadores de almacenes de EE. UU. sufren el doble de la tasa media de lesiones relacionadas con el trabajo
  • Se trata de un índice de lesiones superior al de la minería y la construcción
  • Las lesiones provocadas por el paletizado manual causan el 34% de los días de trabajo perdidos
  • El coste estimado es de 20.000 millones de dólares al año en indemnizaciones

¿Hombre o máquina para clasificar y paletizar en almacén?

Está claro que hacer que una máquina haga una parte o la totalidad de este trabajo que tanto esfuerzo requiere tiene sentido, al menos a primera vista. Pero ¿puede automatizarse la clasificación y el paletizado? y, si es así, ¿en qué medida y a qué precio? La introducción de la robótica es una tarea complicada, y la mayoría de las empresas -incluso las grandes- no están preparadas para implantar estos sistemas avanzados y su adaptación con éxito es poco frecuente. Las nuevas tecnologías exigen, en la mayoría de los casos, costosas inversiones en el rediseño de los procesos empresariales, la reconversión de los trabajadores y la transformación de la organización. La inversión acabará siendo rentable, pero la productividad y el rendimiento se verán afectados, al menos a corto plazo.

Es por eso que las personas siguen siendo esenciales para los buenos resultados empresariales. Son las personas las que pueden resolver rápidamente los problemas que surgen, tratar las excepciones e introducir mejoras. Es cuando se combinan las máquinas con las personas cuando se obtienen los grandes beneficios. Los gestores que se centran tanto en las personas como en las técnicas son los que más probabilidades tienen de mantener el buen funcionamiento de sus operaciones y de aprovechar las ventajas de la automatización.

Por ello, los responsables de operaciones de almacén buscan soluciones «plug and play»: máquinas que no sean demasiado grandes o voluminosas desde el punto de vista físico, que hayan sido probadas y comprobadas, que sean fáciles de usar para los operarios, que sean fáciles de configurar y que se puedan reconfigurar a medida que cambien las tareas.

Calcular el ROI o Retorno de la Inversión de la tecnología de clasificación y paletización en almacén

Cualquier proyecto de automatización que sea un poco más complicado – que requiera más tiempo, más espacio, más experiencia, más piezas – recibe un «no» rotundo, porque ralentizaría los esfuerzos para satisfacer la creciente demanda. Para cada tipo de actividad, ya sea mover mercancías, clasificarlas, orientarlas, almacenarlas o recuperarlas, los sistemas «plug and play» ofrecen una rentabilidad mucho mayor que las instalaciones personalizadas a gran escala.

La opinión generalizada hoy en día es que la automatización favorece a las grandes organizaciones con capacidad económica. Pero la experiencia no lo confirma. El retorno de la inversión (ROI) de las máquinas que ayudan en el proceso de clasificación y paletización puede calcularse con cierta precisión.

Tecnología de elevación de alta frecuencia

TNT (ahora FedEx) en Suecia tenía un problema. La empresa estaba incurriendo en costes por las lesiones de los trabajadores debidas a la manipulación manual, con las correspondientes bajas por enfermedad y rehabilitación. El reto consistía en encontrar un dispositivo de ayuda a la elevación que mantuviera o aumentara la productividad al levantar las mercancías durante el proceso de clasificación y paletización.

Por ello, TNT contrató a una empresa independiente, XDIN, para que realizara un estudio del proceso de manipulación manual existente y lo comparara con el uso de la tecnología de elevación por vacío. Alrededor del 15% de los paquetes pesaban más de 20 kg, mientras que el 75% tenían un peso de entre 3 y 12 kg. La elevación se realizaba cada 15 segundos durante varias horas al día, cinco días a la semana, desde la altura de la cinta transportadora hasta una jaula o palé, y viceversa, con un giro o vuelta del 180%. Cualquier solución mecánica tenía que ser fácil de usar y adaptarse tanto a los zurdos como a los diestros.

Reducción de las lesiones en más de un 40%

Basándose en el Instituto Nacional de Seguridad y Salud Laboral de Estados Unidos, el estudio de XDIN demostró que la empresa reduciría las lesiones en más de un 40% utilizando un sistema de elevación por vacío hecho específicamente para la manipulación de paquetes exprés. Thomas Engman, entonces Director de Operaciones de TNT en Suecia, dijo que la utilización de la tecnología de elevación por vacío no sólo reducía las lesiones del personal, sino que no disminuía la productividad.

«Los elevadores están funcionando incluso mejor de lo que esperábamos», dijo. «Las ventajas ergonómicas también implican beneficios económicos debido a la reducción de las bajas por enfermedad y a los menores costes de rehabilitación, lo que a su vez facilitará la atracción y el mantenimiento de personal cualificado.»

Esta es la experiencia de muchas empresas que optan por la tecnología de elevación por vacío de alta frecuencia, dice Anders Knapasjö, Vicepresidente de los países Nórdicos, Báticos y Alemania para la División de Automatización de Elevación de Piab.

«Recibimos muestras de ello todas las semanas: clientes que se están dando cuenta de las ventajas de la automatización plug-and-play para el proceso de clasificación y paletización», afirma.

La importancia de la velocidad

En general, en el caso de los paquetes que salen de una cinta transportadora hacia diferentes palés o jaulas, la manipulación manual será más rápida que con ayuda mecánica durante la primera hora aproximadamente. Pero a la tercera hora, la velocidad de cada método es la misma. Al cabo de tres y cuatro horas, la máquina gana siempre a la persona porque le quita el esfuerzo de levantar y nunca se cansa.

«Disponemos de una sofisticada herramienta para calcular el ROI de nuestros clientes, en la que incorporamos todos los datos sobre los retos a los que se enfrentan, sus empleados, sus tasas de paquetería, etc., para poder sumar los costes y contraponerlos a la inversión», dice Anders. «Pero normalmente el retorno de la inversión es tan pronto como 6 o 7 meses. Ahí es donde se vuelve interesante para ellos».

Optimice la clasificación y paletización de su almacén con elevadores por vacío de alta frecuencia

Los elevadores por vacío de alta frecuencia están diseñados para copiar la forma en que una persona trabaja manualmente. Un elevador por vacío estándar requiere llevar el paquete hasta el palet con ambas manos, y hay que esperar a que se libere el vacío, lo que lleva uno o dos segundos. El elevador de alta frecuencia tiene un botón de liberación rápida que permite al operario soltar un paquete antes de que llegue al palet. Si esto significa que puede clasificar y paletizar con una persona en lugar de dos, el impacto en los costes es obvio. Y si puede contratar a una amplia gama de empleados para realizar la tarea, en lugar de sólo a jóvenes atletas, sus problemas de contratación desaparecen de la noche a la mañana.

«Con la ayuda de tecnología moderna como ésta, puedes seguir levantando objetos hasta los 83 años y tu espalda seguirá bien», afirma Anders.

Trabajador de almacén usando un elevador por vacío TAWI para paletizar cajas

Con el elevador de alta frecuencia de TAWI, por ejemplo, puede agarrar y levantar rápida y fácilmente con una sola mano, mientras que la ventosa puede sostener la mayoría de los tipos de productos empaquetados. Esta tecnología ofrece:

  • Manipulación de paquetes a alta velocidad
  • Eleva cajas, bidones, equipajes, productos alimenticios y más
  • Agarre desde arriba o desde un lado
  • Elevación con una sola mano con mando tipo joystick fácil de usar
  • Liberación rápida para ahorrar tiempo
  • Succionadores personalizados para adaptarse a diferentes envases
  • Girar paquetes 360°

Una solución «plug-and-play» para la clasificación y paletización de almacenes

Jollyroom es la mayor empresa de comercio electrónico de productos para niños y bebés de los países nórdicos. Al igual que muchas empresas de comercio electrónico, los últimos años han supuesto nuevos retos logísticos para la empresa, como los retrasos en los envíos, el almacenamiento de pedidos difícil de planificar y el aumento de la demanda de los clientes. Por ello, Jollyroom decidió que tenía que buscar posibles soluciones de elevación para manipular los productos pesados y voluminosos. La prioridad era minimizar las bajas por enfermedad y ofrecer mejores condiciones ergonómicas a sus empleados. Las soluciones de elevación por vacío de TAWI cumplían los requisitos y han sido especialmente valoradas por su facilidad de manejo.

«El mismo trabajo requiere menos personal cuando se utilizan los manipuladores TAWI. En lugar de que dos personas levanten un artículo pesado, una persona que utilice el elevador por vacío puede encargarse de ello por sí sola», afirma Niklas Blomberg, jefe de proyecto de logística de la empresa en Gotemburgo.

Esto hace que el proceso de clasificación sea más rápido y rentable, pero sobre todo hace que la manipulación de mercancías de hasta 70 kg se realice casi sin esfuerzo, garantizando a los empleados unas condiciones de trabajo ergonómicas a largo plazo.

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