Logistische Herausforderungen im Jahr 2026: Herausforderungen bewältigen und widerstandsfähige Abläufe schaffen

Die Betriebe stehen vor einem weiteren Jahr voller logistischer Herausforderungen, und 2026 bringt ein ähnliches logistisches Problem mit sich: Arbeitskräftemangel. Es handelt sich nicht um eine neue Herausforderung, doch sie erreicht kritische Ausmaße.   

Dieses Jahr ist es an der Zeit, den Arbeitskräftemangel anzugehen und etablierte Prozesse in Lagern, Verteilzentren und bei Drittlogistikanbietern neu zu denken. Neben dem Arbeitskräftemangel erfordern weitere Themen Aufmerksamkeit, darunter knappe Margen, steigende Verletzungsraten und Lücken in der Logistikautomatisierung.

Arbeitskräftemangel in Logistikbetrieben: Ein kritischer Wendepunkt 

Wie im gesamten Jahr 2025 prognostiziert, bleibt der Arbeitskräftemangel auch 2026 eine der zentralen logistischen Herausforderungen. Die International Road Transport Union erwartet, dass der weltweite Mangel an Lkw-Fahrern bis Ende 2026 2,4 Millionen übersteigen wird. Eine separate Umfrage zeigt, dass 40 % der Lagerbetreiber den Arbeitskräftemangel inzwischen als ihr größtes betriebliches Risiko einstufen [Gartner, Supply Chain Automation Forecast, 2025]. 

Der Mangel betrifft jeden Aspekt logistischer Abläufe. Zum Beispiel: 

• Verteilzentren haben Schwierigkeiten, Schichten zu besetzen. 
• Transportunternehmen finden nicht genügend qualifizierte Fahrer.
• Das vorhandene Personal arbeitet länger und ist höheren körperlichen Anforderungen ausgesetzt.
• Jüngere Generationen zeigen nur begrenztes Interesse an traditionellen Tätigkeiten in der Logistik.

Untersuchungen zeigen, dass Beschäftigte im ersten Jahr 36 % der Arbeitsunfälle erleiden und 34 % aller Kosten für Schadensfälle verursachen [Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Wenn erfahrene Beschäftigte das Unternehmen verlassen, treten neue Mitarbeitende in diese Hochrisikophase ein. Dadurch entsteht ein Kreislauf aus Verletzungen und Personalfluktuation, der die Logistikabläufe zusätzlich destabilisiert.

Kostendruck in der Logistik nimmt zu 

Kostendruck bei Energie, Personal und Versicherungen setzt die Margen in Logistikbetrieben weiterhin unter Druck. Es wird prognostiziert, dass die Stromkosten für Lager im Jahr 2026 weiterhin etwa £200,000 höher liegen werden als vor der Energiekrise [Cornwall Insight, 2024].  

Die Arbeitsmärkte bleiben angespannt, was die Löhne in die Höhe treibt. Gleichzeitig weist Deloitte auf steigende Kosten für Versicherungsansprüche in Logistikportfolios hin, die Hafenüberlastungen und geopolitischen Risiken ausgesetzt sind [Deloitte, Global Insurance Outlook, 2025]. 

Unternehmen stehen daher vor der schwierigen Entscheidung, höhere Kosten entweder selbst zu tragen oder an ihre Kunden weiterzugeben. Diese Dynamik fördert Investitionen, die Risiken beim manuellen Handling verringern und die Rückverfolgbarkeit verbessern. Bessere Sicherheitskennzahlen und eine stärkere betriebliche Kontrolle können Unternehmen dabei helfen, günstigere Versicherungskonditionen auszuhandeln und ihre Margen langfristig zu schützen.

Steigende Verletzungsraten 

Wenn Betriebe einen höheren Durchsatz anstreben, können Losgrößen und Einzelgewichte steigen. Ohne ergonomische Hilfsmittel müssen Mitarbeitende häufige Hebevorgänge mit hoher Belastung ausführen, was die Wahrscheinlichkeit von Verletzungen erhöht.  Gleichzeitig werden einige Verpackungen aufgrund von Nachhaltigkeitsinitiativen leichter, wodurch empfindlichere Materialien entstehen, die sorgfältig gehandhabt werden müssen. Zusammen erhöhen diese beiden logistischen Herausforderungen sowohl die körperlichen als auch die kognitiven Anforderungen an die Mitarbeitenden.

Das manuelle Heben von Lasten über 25 kg verstößt in der Regel gegen ergonomische Sicherheitsvorschriften [Europäische Agentur für Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz]. Viele Logistiktätigkeiten erfordern jedoch die Handhabung von Materialien, die deutlich schwerer sind als dieser Richtwert – insbesondere bei unhandlichen, sperrigen oder wiederholt während einer Schicht gehobenen Lasten.

Lücken in der Logistikautomatisierung: Robotik vs. unterstützte Automatisierung 

Um logistische Herausforderungen zu bewältigen, prüfen viele Unternehmen Automatisierungsoptionen. Die Logistikautomatisierung bleibt 2026 ein zentraler Fokus, genau wie 2025. Es wird erwartet, dass der Markt für Lagerrobotik bis 2030 ein Volumen von 21,08 Milliarden US-Dollar erreicht und jährlich um 17,7 % wächst [Mordor Intelligence, Warehouse Robotics Market Size & Share Analysis - Growth Trends And Forecast (2025 - 2030), 2025]. 

Logistikautomatisierung bedeutet jedoch nicht zwangsläufig eine vollständige Robotisierung. Häufig bedeutet sie vielmehr die Implementierung intelligenterer Prozesse. Diese Unterscheidung ist entscheidend, da viele Betriebsleiter mit einer Lücke zwischen den Versprechen einer vollständigen Automatisierung und den tatsächlichen Möglichkeiten ihrer Budgets konfrontiert sind. Vollautomatisierte Robotersysteme erfordern beispielsweise erhebliche Investitionen und lange Installationszeiten.

Teilautomatisierte Lösungen unterstützen Bediener beim mühelosen Bewegen schwerer Materialien, anstatt sie zu ersetzen. Dies bietet einen praktischen Mittelweg mit folgenden Vorteilen: 

• Geringere Anfangskosten als bei einer vollständigen Automatisierung 
• Schnellere Implementierung 
• Integration ohne umfassende Unterbrechung bestehender Arbeitsabläufe
• Die Möglichkeit für einen Bediener, Aufgaben zu erledigen, für die zuvor zwei oder mehr Personen erforderlich waren

Strategien zur Bewältigung logistischer Herausforderungen im Jahr 2026 

Betriebsleiter benötigen umsetzbare Strategien, um Arbeitskräftemangel, Kostendruck und Lücken in der Logistikautomatisierung im Jahr 2026 zu bewältigen. 

Mitarbeitende schützen. Länger halten. 

Erfahrene und gesunde Mitarbeitende sind das wertvollste Kapital in Logistikbetrieben. Betriebe, die körperliche Belastungen reduzieren, verzeichnen niedrigere Verletzungsraten, was wiederum Versicherungskosten senkt und die Arbeitsmoral verbessert. Ergonomische Verbesserungen, wie die Umgestaltung von Arbeitsabläufen, die Anpassung von Arbeitshöhen oder der Wechsel von Mitarbeitenden zwischen Aufgaben, können unnötiges Heben und Gehen reduzieren sowie einseitige Belastungen unterbrechen. Mitarbeitende, die sich wertgeschätzt und unterstützt fühlen, bleiben mit höherer Wahrscheinlichkeit länger im Unternehmen. Dies führt zu einer geringeren Fluktuation und dazu, dass weniger unerfahrene Mitarbeitende in Hochrisikopositionen eingesetzt werden, was dazu beiträgt, die Betriebsabläufe langfristig zu stabilisieren.

Daten nutzen und Mitarbeitende vielseitig schulen 

Nutzen Sie Daten, um zu verstehen, wo logistische Herausforderungen am schwerwiegendsten sind. Überprüfen Sie Verletzungsaufzeichnungen, verfolgen Sie Ausfallzeiten und analysieren Sie Engpässe, um Muster zu erkennen, die Verbesserungen ermöglichen. Dieser datenbasierte Ansatz hilft dabei, Veränderungen mit den größten Auswirkungen auf Sicherheit und Effizienz zu priorisieren. 

Vielseitige Schulungen machen Mitarbeitende zudem flexibler. Sie ermöglichen es Betrieben, Ressourcen bei veränderter Nachfrage zu verlagern und Spitzenzeiten oder Personalausfälle leichter abzudecken. Darüber hinaus senken vielseitige Schulungen das Verletzungsrisiko, indem sie korrekte Techniken vermitteln und sicherstellen, dass mehr Personen wissen, wie Lasten sicher gehandhabt und Geräte sicher bedient werden. 

Flexible Logistikautomatisierung schrittweise aufbauen 

Bauen Sie flexible Logistikautomatisierung schrittweise statt auf einmal auf. Beginnen Sie mit Anwendungen mit den größten Auswirkungen: Aufgaben mit häufigen Verletzungen oder Abläufe, bei denen manuelles Handling deutliche Engpässe verursacht. Implementieren Sie Lösungen, messen Sie Ergebnisse, optimieren Sie Ansätze und erweitern Sie diese dann, soweit es die Budgets zulassen. Wählen Sie Geräte, die unterschiedliche Verpackungsgrößen und Lasttypen handhaben können, sich in bestehende Systeme und Arbeitsabläufe integrieren lassen und nur eine minimale Nachschulung der Bediener erfordern. 

Dieser schrittweise Ansatz für die Logistikautomatisierung schließt Lücken im Laufe der Zeit und hält gleichzeitig die Betriebsabläufe stabil und die Budgets unter Kontrolle.

Fallstudie: Implementierung teilautomatisierter Lösungen 

Herausforderung: BGS Technic verwaltet über 10.000 Artikel und bewegt täglich 2.400 Kartons. Viele Artikel wiegen bis zu 40 kg, einige sogar mehr als 100 kg. Aufgrund dieser anspruchsvollen Arbeitsbelastung waren die Mitarbeitenden häufig Überlastung, Ermüdung und Verletzungen ausgesetzt. Die anspruchsvolle Arbeit stellte auch bei der Gewinnung und Bindung von Mitarbeitenden eine Herausforderung dar, da es schwierig war, Personal für solch körperlich intensive Tätigkeiten zu gewinnen und zu halten.

Lösung: BGS Technic implementierte die ergonomischen Hebehilfen von TAWI für die Containerentladung und das Handling von Kartons. 

„Der heutige Prozess ist nach der Einführung der TAWI-Hebehilfen einfacher, und die Arbeit ist für die Mitarbeitenden körperlich deutlich weniger belastend.“ — Torsten Wirth, Lagerleiter bei BGS

Möchten Sie erfahren, wie die teilautomatisierten Hebelösungen von TAWI BGS Technic dabei unterstützt haben, ein sichereres und effizienteres Arbeitsumfeld zu schaffen? Klicken Sie hier, um die vollständige Fallstudie zu lesen.

Mehr Logik in die Logistik im Jahr 2026 bringen 

Die logistischen Herausforderungen des Jahres 2026 sind nicht völlig neu, doch ihre Dringlichkeit hat zugenommen. Arbeitskräftemangel, Kostendruck und Automatisierungslücken sind inzwischen dauerhafte Realitäten, die praktische und gut geplante Maßnahmen erfordern.

Betriebsleiter, die den Schutz ihrer Mitarbeitenden als Strategie zur Mitarbeiterbindung einsetzen, die Logistikautomatisierung schrittweise aufbauen und Daten nutzen, positionieren ihre Betriebe für den Erfolg. Die Standorte, die 2026 erfolgreich sind, schaffen ein Gleichgewicht zwischen Produktivität und Mitarbeitenden, denn nachhaltige Effizienz entsteht durch die Unterstützung der Mitarbeitenden und nicht durch deren Überlastung. 

Logistikbetriebe benötigen praktische und flexible Lösungen. Indem sie mehr Logik in die Logistik bringen, können Betriebsleiter widerstandsfähige Abläufe schaffen, die Mitarbeitende schützen und gleichzeitig Effizienz und Serviceniveau aufrechterhalten.

TAWI hat mit vielen Logistikunternehmen zusammengearbeitet, um die passende Hebelösung für deren Arbeitsabläufe zu finden.  Sehen Sie sich unsere Fallstudien an und erfahren Sie, wie andere Unternehmen ähnliche logistische Herausforderungen bewältigt haben.

Bereit, eine passende Lösung zu finden? Kontaktieren Sie uns und besprechen Sie mit uns, wie ergonomisches Heben und teilautomatisierte Logistiklösungen Ihre Ziele für 2026 unterstützen können.