Herausforderungen, Trends & bewährte Verfahren im Bereich Verpackung für verbesserte Betriebsabläufe

Jedes Produkt, das einen Kunden erreicht, durchläuft Verpackungsprozesse. Damit spielt die Verpackungsindustrie eine zentrale Rolle im modernen Handel. Verpackungsanlagen tragen daher eine große Verantwortung für den Schutz von Produkten, die Unterstützung von Lieferketten und die Steigerung der Rentabilität in verschiedenen Branchen. Infolgedessen wächst der Druck auf Verpackungsprozesse, so effizient wie möglich zu sein.

Arbeitskräftemangel, unvorhersehbare Nachfrage, mehr Lagerhaltungseinheiten, schnellere Umstellungen und strengere Sicherheitsvorschriften verändern die Arbeitsweise von Betrieben. Der Materialtransport ist zu einem kritischen Engpass geworden. 

Unternehmen, die diese Herausforderungen im Materialtransport bewältigen, profitieren in der Regel von einer höheren Geschwindigkeit und weniger Verletzungen, wodurch sie wettbewerbsfähig bleiben. Diejenigen, die sich nicht anpassen können, müssen mit Ausfallzeiten, Verlusten und steigenden Kosten rechnen. 

Übersicht 

• Was Materialhandling in Verpackungsprozessen bedeutet 
• Warum die Materialhandhabung entscheidend für den Verpackungserfolg ist
• Zentrale Herausforderungen in der Verpackungs- und Materialhandhabung
• Verpackungsautomatisierung & andere wichtige Trends 
• Sicherheit & Ergonomie als Wettbewerbsvorteile
• Bewährte Verfahren für eine bessere Materialhandhabung & Paketierung 
• Mit intelligenterer Fördertechnik vorankommen 

Was Materialhandling in Verpackungsprozessen bedeutet

Materialhandling in der Verpackungsindustrie bezieht sich auf die Bewegung, Lagerung und Kontrolle von Rohstoffen und Fertigprodukten während des gesamten Produktionsprozesses. Dazu gehören das Heben von Folien- oder Papierrollen, das Transportieren von Kartons zwischen den Stationen, das Positionieren von Folien für die Zuführung in Maschinen und das Stapeln von fertigen Verpackungen für den Vertrieb. 

Bei den Verpackungsvorgängen werden Artikel wiederholt angefasst. Ein Mitarbeiter hebt beispielsweise eine Folienrolle von einer Palette, transportiert sie zu einer Maschine, legt sie zum Abwickeln ein und ersetzt sie, wenn sie leer ist. Die Mitarbeiter befüllen, verschließen, etikettieren, prüfen und palettieren Kartons innerhalb derselben Schicht. Jeder Berührungspunkt birgt das Risiko von Verletzungen, Beschädigungen oder Verzögerungen. 

Die Materialien sind sehr unterschiedlich. Verpackungsanlagen verarbeiten Folien in verschiedenen Formen und Größen, schwere Wellpappenrollen mit einem Gewicht von 80 kg oder mehr, zerbrechliche Glasbehälter sowie instabile Stapel gefalzter Kartons. Dies erfordert unterschiedliche Hebetechniken, damit jedes Material effizient und sicher angehoben und bewegt werden kann.  

Diese Komplexität erklärt, warum der Materialtransport im Zentrum von Produktionsgeschwindigkeit, Produktqualität und Mitarbeitersicherheit steht.

Warum Materialhandling entscheidend für den Packerfolg ist 

Drei Faktoren machen die Materialhandhabung unverzichtbar: Geschwindigkeit, Sicherheit und Konstanz.

Geschwindigkeit und Durchsatz

Verpackungslinien laufen mit hoher Geschwindigkeit. Eine Abfüllanlage kann 600 Einheiten pro Minute füllen. Ein Kartonaufrichter kann im selben Zeitraum 40 Kartons verarbeiten. Auf eine Rollenwechsel zu warten, mit schweren Lasten zu kämpfen oder Paletten neu zu positionieren, bringt die Linie zum Stillstand. Eine zweiminütige Verzögerung, die sich über mehrere Schichten hinweg wiederholt, kostet Hunderte von Einheiten an Produktionsausstoß.

Effiziente Materialhandhabung, etwa durch den Einsatz von Verpackungsautomatisierungssystemen, sorgt dafür, dass Maschinen kontinuierlich beschickt werden und die Linien in Bewegung bleiben. Schnelles Aufspannen von Rollen, einfacher Wechsel zwischen verschiedenen Materialien und der zügige Transport fertiger Waren erhalten den Takt, den Hochgeschwindigkeitsverpackungen erfordern.

Sicherheit und Unfallvermeidung

Manuelle Handhabung ist die Hauptursache für Verletzungen in Verpackungsbetrieben. Das Heben schwerer Rollen belastet Rücken und Schultern. Das Verdrehen des Körpers beim Tragen von Lasten schädigt die Knie. Wiederholte Bewegungen führen zu kumulativen Belastungsschäden. 

Die Europäische Agentur für Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz weist darauf hin, dass das manuelle Handling von Lasten über 25 kg in der Regel gegen ergonomische Sicherheitsrichtlinien verstößt. Viele Verpackungsmaterialien wiegen deutlich mehr.

Ausfallzeiten, erhöhte Versicherungskosten, eine geschwächte Team-Moral und Compliance-Risiken sind häufig die Folge solcher Verletzungen. Werke, die in sicherere Handhabungsmethoden investieren, können sowohl ihre Belegschaft als auch ihre Rentabilität schützen.

Qualität und Konstanz

Beschädigte Materialien führen zu Qualitätsproblemen. Eine eingedellte Rolle verursacht Zuführungsprobleme. Zerdrückte Kartons werden ausgeschleust. Kontaminierte Folie ruiniert ganze Chargen. Bediener, die mit unhandlichen Lasten kämpfen, machen mehr Fehler. 

Geeignete Handlingsgeräte verringern Materialschäden und sichern die Einhaltung von Qualitätsstandards während des gesamten Produktionsprozesses. Vor allem in Branchen wie Pharma und Lebensmittelindustrie zeigt sich der Nutzen, da bereits geringfügige Defekte teure Ausschussmengen verursachen können. 

Zentrale Herausforderungen in der Verpackungs- und Materialhandhabung 

Es gibt mehrere Herausforderungen in der Verpackungsindustrie, derer sich Betriebe bewusst sein müssen, wenn es um die Optimierung ihrer Abläufe geht. Zu diesen Herausforderungen gehören der Arbeitskräftemangel, die zunehmende Vielfalt an SKUs, die Maschinenverfügbarkeit und weitere Faktoren.

Arbeitskräftemangel und Überlastung der Belegschaft

Die Verpackungsbranche hat Schwierigkeiten, Arbeitskräfte zu finden. Tatsächlich haben 95 % der Verpackungsendverbraucher Probleme, qualifizierte Bediener und Techniker zu rekrutieren [PMMI „Inside the Workforce Gap 2025“]. Dieser Mangel wirkt sich auf den Maschinenbetrieb, die Materialhandhabung und die Qualitätskontrolle aus.

Das Problem geht über bloße Zahlen hinaus. Das bestehende Personal arbeitet länger, übernimmt mehr Aufgaben und ist dadurch höheren körperlichen Belastungen ausgesetzt. Mit zunehmender Ermüdung steigt die Wahrscheinlichkeit von Fehlern, die potenziell zu Verletzungen führen können.  

Das macht körperliche Tätigkeiten noch problematischer. Ein Betrieb, in dem früher drei Personen schwere Rollen bewegt haben, verfügt nun nur noch über zwei. Tätigkeiten, bei denen ursprünglich ein Personalwechsel vorgesehen war, um Überlastung zu vermeiden, werden nun Schicht für Schicht von derselben Person ausgeführt. 

Bewältigung des Arbeitskräftemangels

Verpackungsautomatisierungssysteme können dazu beitragen, dem Arbeitskräftemangel zu begegnen und die betriebliche Effizienz zu steigern. Teilautomatisierte Lösungen erhöhen die Produktivität, ohne menschliche Rollen überflüssig zu machen. Vollautomatisierung hingegen birgt das Risiko, qualifizierte Arbeitskräfte zu verdrängen, ohne deren Fachwissen zu nutzen, und vollständig robotisierte Systeme ignorieren häufig die Anpassungsfähigkeit erfahrener Mitarbeiter. Kurz gesagt: Teilautomatisierung befähigt eine breitere Belegschaft, einschließlich Menschen mit Mobilitätseinschränkungen oder älteren Beschäftigten, die möglicherweise nicht mehr in ihrer körperlichen Bestform sind.

Durch die Verringerung der Belastung durch schwere oder sich wiederholende Aufgaben minimieren halbautomatische Verpackungsanlagen die Verschleißerscheinungen am Körper, beugen sowohl unmittelbaren Verletzungen als auch langfristigen berufsbedingten Beeinträchtigungen vor und schaffen zudem ein integrativeres und flexibleres Arbeitsumfeld. Dieser Ansatz bewahrt den Wert bestehender Fähigkeiten, verlängert gleichzeitig die berufliche Laufbahn, zieht vielfältige Talente an und erhält die Arbeitsmoral, anstatt Arbeitsplätze vollständig zu streichen.

Zu unseren Smart-Lifting-Werkzeugen gehören:

• Vakuumheber: Nutzen Sie die Saugkraft, um schwere Lasten mühelos anzuheben.
• Hebezeuge und Kransysteme: Große oder unhandliche Gegenstände mechanisch bewegen.
• Trolleysysteme und Förderbänder: Reduzieren Sie manuelle Transportwege. 

Zunahme der SKU-Anzahl und kürzere Produktionsläufe 

Kunden wünschen sich eine große Auswahl. Eine Marke, die früher fünf Geschmacksrichtungen angeboten hat, verkauft heute zwölf, jeweils in verschiedenen Packungsgrößen und saisonalen Varianten. Diese Zunahme der Lagerhaltungseinheiten (SKUs) erhöht die Komplexität der gesamten Verpackungsprozesse. 

Mehr SKUs bedeuten kürzere Produktionsläufe. Eine Produktionslinie kann innerhalb einer Schicht zwischen vier Produkten wechseln, anstatt acht Stunden lang ein einziges Produkt herzustellen. Jeder Wechsel erfordert unterschiedliche Materialien wie neue Rollen, verschiedene Kartongrößen oder alternative Etiketten. Infolgedessen verbringen die Bediener mehr Zeit mit der Einrichtung und weniger Zeit mit der Produktion.

Auch die Warenhandhabung wird anspruchsvoller. Die Mitarbeiter transportieren häufiger unterschiedliche Gegenstände mit unterschiedlichen Gewichten und Abmessungen, was eine größere Flexibilität erfordert. Letztendlich steigt die körperliche Belastung mit zunehmender Vielfalt.  

Schwankende Nachfrage und Kapazitätsplanung 

Die Nachfrage nach Verpackungen schwankt unvorhersehbar. Beispielsweise steigt der E-Commerce während der Feiertage sprunghaft an und geht zu anderen Zeiten des Jahres wieder zurück. Auch saisonale Veränderungen wirken sich auf Verpackungen aus, da das Wetter im Hinblick auf Beschädigungen der Verpackungen sowie Störungen in der Lieferkette berücksichtigt werden muss. Infolgedessen wird die Kapazitätsplanung schwierig und Betriebsabläufe, die auf einen gleichmäßigen Durchsatz ausgelegt sind, können unter Druck geraten. 

Darüber hinaus verschärfen Volumenspitzen Engpässe beim Materialtransport. Wenn mehr Materialien schneller durch die Anlagen transportiert werden, besteht die Gefahr, dass die Lagerbereiche überfüllt werden, während die Bediener sich beeilen, um Schritt zu halten – was zu einem erhöhten Verletzungsrisiko für die Mitarbeiter führt.  

Einrichtungen, die Spitzenauslastungen reibungslos bewältigen können, verfügen in der Regel über flexible Materialflusssysteme, die sich an das Volumen anpassen lassen.

Verfügbarkeit und Wechselsgeschwindigkeit von Verpackungsanlagen 

Ergonomische Verpackungsanlagen stellen eine erhebliche Kapitalinvestition dar, daher ist es wichtig, die Betriebszeit zu maximieren. Viele Betriebe verlieren jedoch produktive Arbeitsstunden durch vermeidbare Verzögerungen wie: 

• Warten auf Materiallieferungen
• Schwierigkeiten bei der Rollenmontage
• Verstopfte Zuführungen bearbeiten
• Barbeitung beschädigter Lieferungen

Auch Wechselvorgänge stellen besondere Herausforderungen dar. Anlagen, die die Wechselzeit von 30 Minuten auf 15 Minuten reduzieren, gewinnen erheblich an Kapazität. Ein Großteil dieser Geschwindigkeitssteigerung ist auf eine verbesserte Materialhandhabung zurückzuführen.

Materialvielfalt und der Druck zur Nachhaltigkeit 

Da sich Verpackungsmaterialien ständig weiterentwickeln, werden auch die Herausforderungen beim Umgang mit neuen Materialien immer größer. Angesichts der Umstellung der Marken auf recycelbare Folien, Alternativen auf Papierbasis und/oder leichte Substrate müssen die Verarbeiter den Anforderungen der empfindlichen Verpackungen gerecht werden. So können beispielsweise neue Materialien eine andere Spannungskontrolle oder eine angepasste Verarbeitung erfordern.

Eine Gewichtsreduzierung, die häufig aus Gründen der Nachhaltigkeit erfolgt, verringert zwar den Materialverbrauch, führt jedoch zu dünneren, zerbrechlicheren Produkten, die eine sorgfältige Behandlung erfordern. Infolgedessen müssen die Bediener ihre Techniken an die veränderten Materialien anpassen.

Verpackungsautomatisierung & andere wichtige Trends

Mehrere Trends verändern die Arbeitsweise von Verpackungsanlagen. Das Verständnis dieser Veränderungen hilft den Betrieben, sich auf künftige Veränderungen vorzubereiten. 

Verpackungsautomatisierungssysteme für effiziente Arbeitsabläufe

Die Verpackungsautomatisierung wird voraussichtlich eine Schlüsselrolle in der Zukunft der Verpackungsindustrie spielen. Der Markt für Verpackungsautomatisierung wird bis 2032 voraussichtlich auf 134,6 Milliarden US-Dollar wachsen, gegenüber 78 Milliarden US-Dollar im Jahr 2025 [Fortune Business Insights]. Dies spiegelt die weit verbreitete Einführung automatisierter Abfüll-, Verpackungs-, Etikettier- und Palettiersysteme wider.  

Häufig beginnen Betriebe mit halbautomatischen Lösungen wie Verpackungsgeräten mit Hebehilfe, beispielsweise den Vakuumhebern von TAWI. Diese Teilautomatisierungsschritte reduzieren die körperliche Belastung, verbessern die Geschwindigkeit und bereiten den Betrieb auf eine zukünftige Erweiterung vor.

Die Wahl eines Verpackungsautomatisierungssystems, das den aktuellen Anforderungen entspricht und gleichzeitig Wachstum ermöglicht, ist der entscheidende Faktor.

Flexible Fördersysteme 

Verpackungslinien müssen flexibel sein. Flexibilität bedeutet, dass sich die Anlagen schnell an unterschiedliche Produktgrößen, Verpackungsformate und Materialarten anpassen lassen. Dies wird immer wichtiger, da die Anzahl der SKUs steigt und die Produktionsläufe immer kürzer werden.  

Die Fördertechnik spielt eine zentrale Rolle für die Flexibilität. Geräte, die sich an unterschiedliche Rollendurchmesser anpassen lassen, zwischen Kartongrößen wechseln oder die Hubkraft ohne langwierige Einrichtung anpassen können, ermöglichen schnellere Umsstellungen. Betriebe können in vielseitige Fördergeräte investieren, die für mehrere Produktlinien eingesetzt werden können, anstatt für jede Einzelposition spezielle Geräte anzuschaffen. 

Anpassungsfähigkeit der Mitarbeiter & bereichsübergreifende Schulungen 

Aufgrund des Personalmangels stehen weniger Arbeitskräfte zur Verfügung, sodass Betriebe zunehmend anpassungsfähige Teams benötigen. Durch Cross-Training können Mitarbeiter mehrere Aufgaben übernehmen, bei Abwesenheit von Kollegen einspringen und bei Produktionsschwankungen verschiedene Fertigungslinien unterstützen. 

Ergonomische Fördergeräte unterstützen das Cross-Training. Dank der intuitiven Bedienung und der geringeren körperlichen Anforderungen können mehr Mitarbeiter unabhängig von ihrer Größe oder Kraft Materialien sicher handhaben. Diese Flexibilität hilft den Betrieben, die Arbeit aufrechtzuerhalten, wenn bestimmte Bediener nicht verfügbar sind. 

Sicherheit & Ergonomie als Wettbewerbsvorteile 

Sicherheit ist entscheidend für die Unfallverhütung und die Einhaltung von Vorschriften. Sicherheit ist aber auch ein geschäftlicher Vorteil. Einrichtungen mit einer guten Sicherheitsbilanz,  ziehen bessere Mitarbeiter an. Sie senken außerdem die Versicherungskosten, erhalten die Produktivität und bauen sich einen Ruf als verantwortungsbewusste Arbeitgeber auf.  

Das wirtschaftliche Argument für ergonomische Fördergeräte

Ergonomische Fördergeräte für den Materialtransport beugen Verletzungen vor. Mitarbeiter, die Hebehilfen verwenden, bleiben länger produktiv. Sie machen zudem weniger Fehler, nehmen weniger Krankentage in Anspruch und sind motivierter. Ein effizienterer Materialtransport bringt auch größere geschäftliche Vorteile sowie mehr Zufriedenheit und Sicherheit für die Mitarbeiter mit sich.  

Darüber hinaus wird die Notwendigkeit ergonomischer Packanlagen deutlich, wenn man bedenkt, dass die Kosten von Arbeitsunfällen über die direkten medizinischen Ausgaben hinausgehen. Produktivitätsverluste, die Einarbeitung von Ersatzkräften, erhöhte Versicherungsprämien und mögliche Bußgelder summieren sich. Die Vermeidung von Verletzungen durch bessere Ausrüstung kostet in der Regel weniger als die Bewältigung ihrer Folgen. 

Reduzierung der körperlichen Belastung in allen Schichten  

Körperliche Arbeit fordert während einer Schicht ihren Tribut. Ein Mitarbeiter fühlt sich vielleicht in der ersten Stunde noch wohl dabei, 30 kg schwere Rollen zu heben. In der Mitte der Schicht wird jedoch Ermüdung einsetzen. Halbautomatische Systeme haben geringere Investitionskosten, während die Wahrscheinlichkeit von Fehlern steigt, insbesondere da die Bewegungen der Mitarbeiter nachlässiger werden können. . 

Ist eine nicht unterstützte Verpackung und Materialhandhabung das Risiko wirklich wert? 

Die unterstützte Handhabung von Materialien sorgt für eine gleichbleibende Leistung während der gesamten Schicht. Ergonomische Hebehilfen übernehmen das Gewicht, während die Bediener die Positionierung und das Timing steuern. Die kumulative Belastung wird reduziert und die Mitarbeiter bleiben den ganzen Tag über leistungsfähig.

Erfüllung gesetzlicher Anforderungen 

Die Sicherheitsvorschriften werden immer strenger. Arbeitgeber müssen Risiken bei der manuellen Handhabung bewerten, Kontrollmaßnahmen umsetzen und ihre Sorgfaltspflicht nachweisen. Einrichtungen, die sich proaktiv mit Ergonomie befassen, sind den Compliance-Anforderungen immer einen Schritt voraus und vermeiden kostspielige Verstöße.

Auch die Dokumentation ist wichtig. Betriebe benötigen Nachweise darüber, dass sie bekannte Risiken berücksichtigt, ihre Mitarbeiter ordnungsgemäß geschult und eine angemessene Arbeitsausrüstung bereitgestellt haben. Dies schützt vor Haftungsansprüchen und zeugt von verantwortungsbewusstem Management. 

Empfehlungen für intelligenteren Materialtransport- und Verpackungsverfahren

Die Verbesserung der Materialhandhabung erfordert keine vollständigen Umstrukturierungen. Gezielte Änderungen in Schlüsselbereichen liefern messbare Ergebnisse. 

Bewerten Sie Ihre aktuellen Herausforderungen im Bereich Handling 

Es ist entscheidend, die aktuellen Herausforderungen im Materialtransport zu verstehen. Beginnen Sie damit, zu verstehen, wo Probleme bestehen, indem Sie sich vor Ort umsehen und die Materialbewegungen beobachten oder die Bediener fragen, welche Aufgaben die größten Schwierigkeiten bereiten.  

Weitere Tipps zur Bewertung:

• Überprüfen Sie die Verletzungsstatistik, um wiederkehrende Probleme zu identifizieren.
• Überprüfen Sie die Produktionsprotokolle auf Verzögerungen im Zusammenhang mit der Materialhandhabung.

Häufige Problemstellen sind Rollenwechsel, Kartonpalettierung, Positionierung schwerer Gegenstände und Materialtransfer zwischen Stationen. Konzentrieren Sie sich bei Verbesserungen zunächst auf Bereiche mit großer Auswirkung.  

Ergonomische Verpackungseinrichtungen auf Materialien & Arbeiten abstimmen  

Unterschiedliche Materialien erfordern unterschiedliche Behandlungsansätze.. Beispielsweise eignen sich für Rollen mit Folie oder Papier Hebewagen,  mit denen sie direkt auf die Maschinenwellen montiert werden können. Kartons und Kisten lassen sich besonders gut mit Vakuumhebern transportieren, die mehrere Gegenstände gleichzeitig greifen können. Platten benötigen Hebevorrichtungen mit großen Kontaktflächen. 

Wählen Sie ergonomische Packanlagen, die auf die tatsächlichen Anforderungen Ihres Arbeitsablaufs abgestimmt sind. Berücksichtigen Sie dabei Materialgewichte, Abmessungen, Handhabungshäufigkeit und verfügbaren Platz. Lösungen, die sich nahtlos in bestehende Prozesse einfügen, werden dauerhaft genutzt. 

Mehr Infos unter smartes Equipment für Rollen. 

Flexibilität & Anpassungsfähigkeit priorisieren 

Multi-Funktionsgeräte bieten einen höheren Mehrwert als Einzweckgeräte. Vakuumheber mit austauschbaren Saugfüßen können zwischen Kartons, Säcken und Folien wechseln. 

Mobile Vakuumheber hingegen bieten die Freiheit, Güter überall anzuheben und zu bewegen. Sie sind besonders wertvoll, wenn Sie eine ergonomische Förderung an mehreren Standorten benötigen oder wenn keine feste Installation möglich ist. Im Allgemeinen sind sie sehr vielseitige Hebegeräte. 

Flexibilität ist besonders für Betriebe mit vielfältigen Produktportfolios oder wechselnden Materialzusammensetzungen von Bedeutung. Mit anpassungsfähigen Packanlagen kann Wachstum bewältigt werden, ohne dass ständig neue Anlagen angeschafft werden müssen. 

Entwerfen Sie Arbeitsabläufe für effiziente Abläufe  

Das Lagerlayout beeinflusst die Effizienz der Handhabung. Die Materialien sollten logisch durch die Warenannahme, die Produktion und den Versand fließen. 

Workflows sollten unter Berücksichtigung unserer folgenden Empfehlungen gestaltet werden: 

• Minimierte Transportwege 
• Minimale Richtungsänderungen 
• Keine unnötigen Transfers 
• Materialien in der Nähe ihres Verwendungsortes positionieren
• Rollen  in der Nähe der Maschinen lagern, an denen sie verwendet werden
• Kartonbestände neben Verpackungslinien platzieren
• Barrierefreie Arbeitsmittel an jedem Arbeitsplatz 

Diese Überlegungen zum Arbeitsablauf können zu erheblichen Zeiteinsparungen führen. 

Umfassende & regelmäßige Personalschulungen

Geräte helfen nur, wenn sie richtig eingesetzt werden. Schulen Sie alle Bediener in den richtigen Handling-Techniken der Bedienung der Geräte und den Sicherheitsvorkehrungen. Idealerweise sollte die Schulung kein einmaliges Ereignis sein, sondern regelmäßig wiederholt werden. Schließlich kommen immer wieder neue Mitarbeiter hinzu und Sie möchten nicht, dass das Gelernte in Vergessenheit gerät. 

Es ist auch wichtig, materialspezifische Anleitungen in die Schulung aufzunehmen, da unterschiedliche Gegenstände unterschiedliche Vorgehensweisen erfordern. 

Proaktive Wartung der Anlagen 

Beförderungsanlagen müssen regelmäßig gewartet werden. Überprüfen Sie Vakuumsysteme auf Undichtigkeiten, kontrollieren Sie Hebemechanismen auf Verschleiß, reinigen Sie Komponenten regelmäßig und ersetzen Sie Teile, bevor sie verschlissen sind. Planen Sie Wartungsarbeiten während geplanter Ausfallzeiten ein, um unerwartete Ausfälle zu vermeiden. 

Lagern Sie Ersatzteile für schnelle Reparaturen vor Ort. Dokumentieren Sie Wartungsarbeiten, um den Zustand der Geräte zu verfolgen und wiederkehrende Probleme zu identifizieren.  

Performance messen & überprüfen  

Verfolgen Sie wichtige Kennzahlen. Überwachen Sie Ausfallraten, Verzögerungen aufgrund von Handhabungsfehlern, Materialschäden und Umrüstzeiten.    

Wenn der Wechsel von Rollen, trotz Verbesserungen,  weiterhin einen Engpass darstellen, sollten Sie nach zusätzlichen Lösungen suchen. Wenn ein Bereich gute Ergebnisse erzielt, wenden Sie ähnliche Ansätze auch in anderen Bereichen an. 

TAWIs Fallstudien zum Thema Verpackung 

Viele Einrichtungen haben die Probleme beim Materialtransport gelöst. Fallstudien liefern praktische Beispiele dafür, was in der Praxis funktioniert.    

TAWIs Fallstudien zeigen, wie verschiedene Einrichtungen ihre Herausforderungen im Bereich Materialtransport gemeistert haben. Finden Sie Lösungen, die eine Überlegung wert sind.

Mit intelligenterer Fördertechnik zukunftsfähig bleiben 

Die Verpackungsindustrie entwickelt sich ständig weiter. Personalmangel, die zunehmende Vielfalt an Artikeln und auch die schwankende Nachfrage sind keine vorübergehenden Probleme, sondern prägen das neue Geschäftsumfeld. Unternehmen, die ihre Fördertechnik anpassen, verschaffen sich durch Schnelligkeit, Sicherheit und Flexibilität Wettbewerbsvorteile. 

Verbesserungen erfordern nicht immer riesige Investitionen. Fangen Sie einfach mit dem größten Problem an.

Der Materialtransport ist vielleicht nicht der glamouröseste Teil des Verpackungsprozesses, aber er ist für alle anderen Schritte von grundlegender Bedeutung. Betriebe, die ihn richtig umsetzen, arbeiten schneller, sicherer und profitabler. Deshalb lohnt es sich, Verpackungsautomatisierungssysteme in Betracht zu ziehen.  

Wer sich nicht anpasst, muss mit anhaltenden Problemen in Bezug auf Kosten, Verzögerungen und Personalfragen rechnen.

Weitere Informationen Sie unter Lösungen für die Verpackungsindustrie.