Ergonomie und Sicherheit mit Lösungen zur Verpackungsautomatisierung verbessern

Verpackungsbetriebe arbeiten oft mit hoher Geschwindigkeit. Bei diesen Abläufen werden Verpackungs- und Etikettiermaterialien schnell und kontinuierlich bewegt. Mitarbeitende wiederholen körperliche Aufgaben, die ihren Körper belasten. Körperliche Belastungen bauen sich allmählich auf – manchmal ohne dass Mitarbeitende die Schäden bemerken, bis sie später auftreten. 

Tatsächlich treten Muskel-Skelett-Erkrankungen bei Verpackungsarbeiten häufiger auf als in vielen anderen industriellen Bereichen. Das Handling von Kartons, Rollen, Paletten oder Bögen setzt Mitarbeitende häufigen Risiken aus. Rückenbelastungen, Schulterschmerzen, Beschwerden an den Handgelenken oder allgemeine Ermüdung können langfristig bestehen bleiben.  

Verletzungen beeinträchtigen die Gesundheit, doch eine unzureichende Sicherheit beim Materialhandling kann sich auf den gesamten Betrieb auswirken. Dadurch sinkt die Produktivität, Fehlzeiten nehmen zu und Versicherungsansprüche steigen. Dies führt zu Verlusten beim ROI des Verpackungsbetriebs. 

 

Warum Verpackungsabläufe für Bediener mit hohen Risiken verbunden sind 

Verpackungslinien vereinen mehrere anspruchsvolle Bedingungen. Schwere Materialien und beengte Räume können den Körper stark belasten. Wiederholte Aufgaben und schnelle Bewegungen erhöhen diese Belastung zusätzlich.  

In der Regel ist kein einzelner Faktor verantwortlich. Stattdessen summieren sich die Probleme unbemerkt über eine ganze Schicht und manchmal über viele Monate hinweg. 

Handhabung schwerer und unhandlicher Materialien 

Viele der für Verpackungen und Etikettierungen verwendeten Materialien sind weder in Form noch Gewicht für ein einfaches Handling ausgelegt. Folienrollen können 80 kg oder mehr wiegen. Kartonstapel können beim Anheben verrutschen. Bei Paletten müssen Mitarbeitende hoch greifen oder sich tief bücken, manchmal wiederholt. Selbst wenn Mitarbeitende umsichtig handeln, macht die Beschaffenheit dieser Lasten das manuelle Handling schwierig. 

Die Europäische Agentur für Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz empfiehlt, dass Männer keine Lasten über 25 kg und Frauen keine Lasten über 16 kg heben sollten. Das Handling schwererer Lasten überschreitet in vielen Situationen die empfohlenen ergonomischen Grenzwerte. In Verpackungsumgebungen müssen Mitarbeitende häufig deutlich schwerere Gegenstände heben. Sie tun dies möglicherweise mehrmals pro Stunde, was das Risiko einer Überlastung erhöht. 

Wiederholte Bewegungen während der gesamten Schicht 

Viele Aufgaben im Verpackungsbereich sind von Natur aus wiederholend. Kartons falten, Kisten heben, Rollen in Maschinen einsetzen oder Verpackungen versiegeln – all diese Tätigkeiten erfordern ähnliche Bewegungen und werden wiederholt.  

Selbst eine kleine Bewegung kann große Auswirkungen haben. Wenn sie häufig ausgeführt wird, verändert sich die Reaktion des Körpers, weshalb die Sicherheit beim Materialhandling sehr wichtig ist.   

Forscher untersuchten in einem Lebensmittelproduktionsbetrieb über einen Zeitraum von drei Monaten 40 Mitarbeitende im Verpackungsbereich. In der Studie verwendeten sie die Methode Rapid Upper Limb Assessment, um Körperhaltung und Belastung zu bewerten. Dabei stellten sie fest, dass 25 % der Mitarbeitenden in Bedien- und Falteinheiten einem mittleren ergonomischen Risiko ausgesetzt waren. 

- Journal of Engineering Studies and Research, Band 26 (2020) 

Weitere Daten derselben Bewertung zeigten, dass folgende Gruppen einem hohen ergonomischen Risiko ausgesetzt waren: 

• 30 % der Verpackungsmitarbeitenden 
• 10 % der Mitarbeitenden beim Umverpacken von Kartons 
• 10 % der Mitarbeitenden beim Palettieren waren einem sehr hohen Risiko ausgesetzt, das sofortige Änderungen erforderte 

Diese Ergebnisse zeigen, wie Wiederholungen sich schrittweise zu einer erheblichen Belastung für ganze Teams summieren. 

Eingeschränkte Körperhaltungen und begrenzter Platz 

Arbeitsbereiche an Verpackungs- und Etikettierlinien sind oft beengt. Bediener stehen zwischen Förderbändern, Maschinen und Materiallagerbereichen, was ihre Bewegungsfreiheit einschränkt. Mitarbeitende müssen möglicherweise in enge Räume greifen, sich drehen, um Gegenstände zu entnehmen, oder ungünstige Positionen einnehmen, während sie Aufgaben erledigen. 

Untersuchungen aus BMC Musculoskeletal Disorders aus dem Jahr 2021 spiegeln wider, wie häufig diese Probleme sind: 

• Rückenschmerzen betreffen etwa 60 % der Mitarbeitenden in vergleichbaren Umgebungen 
• Schulter- und Nackenbelastungen betreffen 54 % 
• Probleme mit den Handgelenken betreffen etwa 42 % 

Diese Zahlen zeigen, wie weitverbreitet Muskel-Skelett-Beschwerden in Umgebungen sein können, in denen kontinuierlich körperlich gearbeitet wird. 

 

Die Kosten schlechter Ergonomie & mangelnder Sicherheit beim Materialhandling 

Ergonomie und Sicherheit beim Materialhandling betreffen mehr als nur den Komfort. Sie beeinflussen Kosten, Personalgewinnung, Produktivität und die Stabilität von Teams. Einige dieser Kosten erscheinen auf dem Papier, während andere sich unbemerkt entwickeln und nicht immer als Budgetposten sichtbar sind. 

Direkte Kosten durch Verletzungen 

Obwohl die Arbeitsunfallraten in einigen Branchen zurückgegangen sind, sind die Kosten pro Schadensfall gestiegen. Eine Analyse von mehr als 2,6 Millionen Entschädigungsansprüchen von Mitarbeitenden zeigte, dass Beschäftigte im Zeitraum 2020–2024 pro Verletzung etwa 80 Arbeitstage ausfielen, verglichen mit zuvor 73 Tagen [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Dieser Anstieg führt zu längeren Phasen mit reduziertem Personaleinsatz und höheren Kosten. 

Mitarbeiterfluktuation und Schulungsaufwand 

Verpackungstätigkeiten, die kontinuierliches manuelles Heben oder wiederholte Arbeit erfordern, können belastend sein. Mitarbeitende verlassen diese Positionen manchmal zugunsten von Tätigkeiten, die ihren Körper weniger beanspruchen. Selbst ein einzelner Abgang kann spürbare Auswirkungen haben, insbesondere in kleineren Betrieben. 

Beschäftigte im ersten Jahr erleiden 36 % der Arbeitsunfälle und verursachen 34 % aller Kosten für Schadensfälle [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Sie passen sich noch an das Arbeitstempo an, bauen noch körperliche Belastbarkeit auf und werden geschult. Wenn eine geschulte Arbeitskraft das Unternehmen verlässt, tritt ein neuer Mitarbeitender in diese frühe Hochrisikophase ein. Dadurch entsteht ein Kreislauf aus Verletzungen und Fluktuation. 

 

Verbesserung der Sicherheit beim Materialhandling – ohne große Investitionen 

Viele Verbesserungen erfordern keine umfangreichen Budgets. Tatsächlich beruhen einige der wirksamsten Maßnahmen auf Beobachtung, kleinen Anpassungen und Schulungen, um die Sicherheit beim Materialhandling zu verbessern. 

Aktuelle Arbeitsabläufe auf Risikofaktoren bewerten 

Gehen Sie Produktions- und Etikettierlinien ab und beobachten Sie Mitarbeitende während kompletter Schichten. Achten Sie auf Aufgaben mit schwerem Heben, wiederholten Bewegungen, ungünstigen Körperhaltungen oder beengten Räumen. Darüber hinaus ist es wichtig, Verletzungsaufzeichnungen auf Muster zu überprüfen. Palettieren, Rollenbeschickung und Kartonhandling sind häufig die Aufgaben mit dem höchsten Risiko.  

Arbeit neu organisieren, um Belastungen zu reduzieren 

Kleine Anpassungen können verändern, wie belastend sich eine Aufgabe anfühlt. Beispielsweise reduziert das Platzieren von Materialien näher am Einsatzort unnötiges Greifen. Die Anpassung der Höhe von Arbeitsflächen kann Hebe- oder Faltaufgaben komfortabler machen. Das Freiräumen der Bodenfläche für natürliche Bewegungen kann Verdrehungen reduzieren. 

Der Wechsel von Mitarbeitenden zwischen Aufgaben unterbricht einseitige Belastungen. Jemand, der morgens Rollen beschickt, kann nachmittags zu einer leichteren Aufgabe wechseln. Diese Abwechslung gibt verschiedenen Muskelgruppen die Möglichkeit, sich zu erholen. 

 

Lösungen zur Verpackungsautomatisierung erkunden 

Einige Aufgaben umfassen Lasten oder Bewegungen, die nicht allein durch Anpassungen sicher gestaltet werden können. In diesen Fällen können Lösungen zur Verpackungsautomatisierung vorteilhaft sein.  

Aufgaben identifizieren, die Geräteunterstützung benötigen 

Geräte können unerlässlich sein, wenn eine Aufgabe das häufige Heben von Lasten über 25 kg, wiederholtes Heben während einer ganzen Schicht, Greifen über Kopf oder ungünstige Winkel umfasst. Verletzungsaufzeichnungen können häufig die Aufgaben hervorheben, die Aufmerksamkeit benötigen, beispielsweise das Palettieren oder Rollenhandling.

Mit Anwendungen mit den größten Auswirkungen beginnen 

Es ist nicht erforderlich, sofort im gesamten Betrieb Geräte zu installieren. Viele Betriebe beginnen mit den Aufgaben, die die größte Belastung verursachen oder zu den meisten Verletzungen führen. Sobald Verbesserungen gemessen und verstanden wurden, können schrittweise weitere Bereiche hinzugefügt werden. 

Möchten Sie die Verpackung durch Rollenhandling optimieren? Lesen Sie mehr in unserem Artikel zur Optimierung des Rollenhandlings.

Optionen abwägen: Manuelles Handling vs. unterstütztes Handling vs. vollständige Automatisierung 

Das Verständnis der Vorteile und Einschränkungen des manuellen Hebens im Vergleich zu Lösungen zur Verpackungsautomatisierung hilft Betrieben, fundierte Entscheidungen zu treffen. 

Manuelles Handling 

Vorteile: 

• Keine anfänglichen Kosten für Geräte 
• Sofortiger Einsatz ohne Geräteschulung 
• Geeignet für gelegentliche Aufgaben 

Nachteile: 

• Hohes Risiko für Überlastungen und Verletzungen 
• Geringere Produktivität durch Ermüdung 
• Höhere Wahrscheinlichkeit beschädigter Materialien 
• Abhängig von körperlicher Stärke und Personalverfügbarkeit 
• Höhere langfristige Kosten durch Verletzungen und Fluktuation 
• Unsicher für Lasten über 25 kg 

Unterstütztes Handling mit einer teilautomatisierten Lösung 

Vorteile: 

• Niedrigere Verletzungsraten und Versicherungskosten 
• Gleichbleibende Leistung während der gesamten Schicht 
• Schnellerer Durchsatz und schnellere Umrüstungen 
• Ein Bediener kann Aufgaben übernehmen, für die zuvor zwei Personen erforderlich waren 
• Geringere Materialschäden 
• Unterstützt flexible Mitarbeitende und vielseitige Schulungen 
• Entspricht ergonomischen Sicherheitsrichtlinien 
• Höherer ROI im Laufe der Zeit 

Nachteile: 

• Erfordert eine Anfangsinvestition 
• Schulung des Personals erforderlich 
• Wartung erforderlich 

Vollautomatisierte Robotersysteme

Vorteile: 

• Präzision und Wiederholgenauigkeit bei einer Leistung rund um die Uhr 
• Langfristige Einsparungen bei Personalkosten nach der Implementierung 
• Ideal für Produktionsumgebungen mit hohen Stückzahlen 

Nachteile: 

• Unerschwinglich hohe Anfangsinvestitionen 
• Erfordert eigene Bodenfläche und Sicherheitszonen 
• Lange Implementierungs- und Integrationszeiten 
• Begrenzte Flexibilität bei unterschiedlichen Produktgrößen und Arbeitsabläufen 
• Möglicherweise kostspielige Reparaturen, Neuprogrammierungen und Wartung 
• Erfordert umfassende Betriebs- und Sicherheitsschulungen 
• Vollständiger Ersatz von Arbeitskräften statt Kompetenzerweiterung 
• Verlust von Fachwissen und Anpassungsfähigkeit der Mitarbeitenden 
• Komplexe Programmierung und Änderungen der Infrastruktur erforderlich 

Letztlich überwiegen die Vorteile des unterstützten Handlings die Vorteile des manuellen Handlings oder vollautomatisierter Lösungen bei weitem. 

Unterstützende Hebegeräte verstehen  

Unterstützende Hebegeräte übernehmen das Gewicht der Last und ermöglichen dem Bediener gleichzeitig, deren Bewegung zu führen. Vakuumheber handhaben Kartons, Säcke und Platten, während Hebewagen für Rollen, Fässer und schwerere Gegenstände geeignet sind. 

Ein anschauliches Beispiel liefert Clarebout, ein belgischer Hersteller von Tiefkühlprodukten. Die Mitarbeitenden hoben dort zuvor 80 kg schwere Verpackungsfolienrollen von Hand. Dies führte zu Belastungen und verlangsamte die Umrüstungen. 

Nach der Installation von TAWI-Hebesystemen konnte ein einzelner Bediener Rollen von Paletten anheben, kippen und in Maschinen einsetzen. Die Einrichtung verbesserte die Sicherheit im Verpackungsbereich und unterstützte den Betrieb dabei, einen gleichbleibenden Arbeitsablauf aufrechtzuerhalten. 

Lesen Sie die vollständige Fallstudie zu Clarebout. 

Return on Investment berechnen 

Obwohl unterstützende Hebegeräte eine Anfangsinvestition erfordern, amortisieren sich die Kosten für viele Betriebe innerhalb von 12 bis 24 Monaten. Diese Rendite entsteht durch einen höheren Durchsatz, weniger Verletzungen, niedrigere Versicherungsprämien und eine geringere Fluktuation. 

 

Mythen aufklären: Ergonomie und Produktivität in der Verpackungsindustrie 

Einige Annahmen können ergonomische Verbesserungen behindern, selbst wenn die Fakten etwas anderes nahelegen. 

Mythos: Ergonomie verlangsamt die Linie 

Realität: Mitarbeitende mit geringerer Belastung und Ermüdung halten eine gleichbleibende Geschwindigkeit. Unterstütztes Heben bewegt Materialien oft schneller als manuelles Heben. 

Mythos: Bediener bevorzugen manuelles Heben 

Realität: Mitarbeitende schätzen Ansätze, die ihre Gesundheit schützen. Die anfängliche Zurückhaltung verschwindet oft, sobald Bediener erleben, wie viel einfacher sich diese Systeme bedienen lassen. 

Mythos: Geräte passen nicht in einen engen Raum 

Realität: Es gibt kompakte Systeme für schmale Gänge, die Deckenmontage oder den mobilen Einsatz. Verpackungsbetriebe nutzen diese Lösungen häufig, ohne ihre Layouts neu gestalten zu müssen. 

Mythos: Ergonomie hilft nur großen Betrieben 

Realität: Kleinere Betriebe spüren Verbesserungen oft stärker, da sich jede Verletzung oder Fehlzeit auf einen größeren Teil des Teams auswirkt. 

 

Einen sichereren und nachhaltigeren Verpackungsbetrieb aufbauen 

Ergonomie prägt die langfristige Leistungsfähigkeit von Verpackungsbetrieben. Unzureichende Bedingungen für die Sicherheit beim Materialhandling tragen zu Verletzungen, höheren Kosten und Personalverlusten bei. Verbesserte Ergonomie hilft, Mitarbeitende zu schützen, und unterstützt eine gleichbleibende Produktion, schnellere Umrüstungen und eine stärkere Mitarbeiterbindung. 

Fachkräfte für Gesundheit und Sicherheit spielen eine zentrale Rolle bei der Verbesserung dieser Bedingungen. Die Identifizierung von Hochrisikoaufgaben, kleine Anpassungen und regelmäßige Schulungen schaffen eine solide Grundlage für ergonomische Verbesserungen. Die Einführung unterstützter Hebelösungen, wenn manuelles Handling ein inakzeptables Risiko darstellt, kann Sicherheit und Stabilität der Arbeitsabläufe zusätzlich stärken. 

Betriebe, die in Ergonomie investieren, profitieren finanziell und arbeiten reibungsloser. Niedrigere Verletzungsraten senken direkte Kosten. Eine bessere Mitarbeiterbindung bewahrt Wissen und Kompetenzen. Eine höhere Produktivität unterstützt die langfristige Wettbewerbsfähigkeit. Mit der Zeit schafft ein kontinuierlicher Fokus auf Ergonomie eine gesündere Belegschaft und einen zuverlässigeren Betrieb. 

Lesen Sie unseren Artikel „Herausforderungen, Trends und Best Practices für verbesserte Abläufe in der Verpackungsindustrie“, um mehr zu erfahren.

Wenn Sie Unterstützung bei der Suche nach einer Hebelösung für Ihre Verpackungsabläufe wünschen, kontaktieren Sie uns. 

Weitere Informationen zu Materialhandlinglösungen für Verpackungen finden Sie auf der Seite mit Lösungen für die Verpackungsindustrie.