Wie lassen sich arbeitsbedingte Verletzungen beim manuellen Handling von Waren vermeiden?

Laut dem National Safety Council (NSC) werden Verletzungen am häufigsten verursacht durch Überanstrengung beim Materialhandling, gefolgt von Stürzen, Ausrutschen und Stolpern. In den meisten Fällen könnte das Risiko solcher Verletzungen erheblich reduziert oder sogar vollständig beseitigt werden. Richtig umgesetzt verbessert dies nicht nur die Gesundheit und Arbeitszufriedenheit der Mitarbeiter, sondern auch die Effizienz und Wirtschaftlichkeit des Betriebs.

Häufige Ursachen arbeitsbedingter Verletzungen

Eine arbeitsbedingte Verletzung ist definiert als jede Verletzung oder Erkrankung, die durch Ereignisse am Arbeitsplatz verursacht oder erheblich verschlimmert wird. Allein in den Vereinigten Staaten belaufen sich die Gesamtkosten von Verletzungen durch Arbeitsunfälle und andere Ereignisse auf mehr als 170 Milliarden US-Dollar, laut NSC. Medizinische Kosten machen einen Teil dieser Summe aus, doch Produktivitätsverluste und Verwaltungskosten sind noch höher. Laut Libery Mutual kosten Arbeitsunfälle mit bleibenden Beeinträchtigungen Unternehmen jährlich mehr als 59 Milliarden US-Dollar.

Laut NSC-Statistiken sind die häufigsten Ereignisse, die zu arbeitsbedingten Verletzungen und Ausfalltagen führen:

• Überanstrengung durch Heben, Absenken und wiederholte Bewegungen macht mehr als ein Drittel (33,5 %) aller Verletzungen aus.
• Kontakt mit Gegenständen und Ausrüstung, beispielsweise durch Getroffenwerden oder Einklemmen zwischen Materialien, ist die zweithäufigste Art von Verletzung (26 %).
• Ausrutschen, Stolpern und Stürze sind beinahe ebenso häufig und machen 25,8 % der Gesamtzahl aus.

Die daraus resultierenden Verletzungen sind am häufigsten Verstauchungen, Zerrungen oder Risse, Beschwerden oder Schmerzen sowie Schnitt-, Riss- oder Stichverletzungen. In der Privatwirtschaft treten die meisten Verletzungen in den Branchen Logistik, Fertigung, Bauwesen sowie Wartung/Reparatur auf.

Wie können arbeitsbedingte Verletzungen verhindert werden?

Die wirksamste Methode, die erheblichen menschlichen und wirtschaftlichen Kosten von Arbeitsunfällen zu senken, besteht darin, sie von vornherein zu verhindern. Doch wo soll man anfangen? Alle Unternehmen und Logistikeinrichtungen unterscheiden sich bis zu einem gewissen Grad und benötigen individuelle Ansätze. Viele profitieren jedoch von diesen allgemeinen Präventionsstrategien:

Für eine angemessene Schulung sorgen

Unzureichende Schulungen zur sicheren Bedienung von Ausrüstung, Maschinen und Fahrzeugen sind die Ursache vieler Unfälle. Stellen Sie stets sicher, dass Mitarbeiter, die potenziell gefährliche Ausrüstung bedienen, dafür entsprechend geschult sind. Ein hoher Sicherheitsstandard muss zudem durch das Management gefördert und kontinuierlich auf dem aktuellen Stand gehalten werden.

Einen Sicherheitsplan entwickeln – und anwenden

Ein Sicherheitsplan ist für die Verletzungsprävention und ein sicheres Arbeitsumfeld unerlässlich. Er sollte auf einer Bewertung potenziell gefährlicher Verfahren in einer einzelnen Betriebsstätte basieren und die Einhaltung der Branchenvorschriften gewährleisten. Der Sicherheitsplan kann Elemente wie Regeln und Checklisten für die Bedienung von Ausrüstung, Verfahren zur Meldung gefährlichen Verhaltens oder gefährlicher Praktiken, Anweisungen für Notfallmaßnahmen und weitere relevante Richtlinien umfassen.

Sicherheitsrisiken untersuchen und nachverfolgen

Auch hier gilt: Jedes Unternehmen steht vor unterschiedlichen Sicherheitsherausforderungen. Ein Beispiel für ein Sicherheitsrisiko könnte ein bestimmtes Verfahren oder eine Situation sein, bei der Unfälle häufig auftreten. Untersuchen Sie die Unfallursachen und entwickeln Sie eine Strategie, um diese zu verhindern.

Risikoverhalten verhindern

Unfälle treten an Arbeitsplätzen, an denen Mitarbeiter sich überfordern und möglicherweise Abkürzungen wählen, um die Leistung zu steigern, deutlich häufiger auf. Kreativität und Produktivitätssteigerungen zu fördern ist zwar sinnvoll, darf jedoch niemals die Sicherheit beeinträchtigen. Finden Sie Wege, um hervorzuheben, dass das Unternehmen davon profitiert, wenn Mitarbeiter sicher und gesund bleiben, anstatt unnötige Risiken einzugehen.

Schutzausrüstung verwenden

Stellen Sie, sofern es die Arbeitsumgebung erfordert, persönliche Schutzausrüstung wie Schutzhelme, Gesichtsschutz, Sicherheitsschuhe und Gehörschutz zur Verfügung und setzen Sie deren Verwendung durch. Nehmen Sie sich zudem Zeit, die Mitarbeiter in der korrekten Anwendung zu schulen.

Sicherheitswartung von Ausrüstung und Fahrzeugen

Ausbleibende Wartung von Ausrüstung und Fahrzeugen ist sowohl kostspielig als auch eine häufige Ursache schwerer Unfälle. Die Einführung einer Regelung, die sicherstellt, dass Fahrzeuge und andere Ausrüstung, einschließlich motorisierter Materialhandling-Lösungen, in den empfohlenen Intervallen gewartet werden, ist eine wichtige Sicherheitsmaßnahme.

Mitarbeiter beaufsichtigen und unterstützen

Alle Mitarbeiter sollten bei Fragen schnellen Zugang zu einer Führungskraft haben. Die Beaufsichtigung stellt außerdem sicher, dass Mitarbeiter die richtigen Aufgaben ausführen, wodurch Unsicherheit und unnötige Risikobereitschaft vermieden werden. Dies ist besonders in großen Betriebsstätten wichtig, in denen die Mitarbeiter nicht immer über die jeweiligen Aufgaben der anderen informiert sind.

Die richtigen Hilfsmittel und Ausrüstungen bereitstellen

Wiederholtes oder schweres manuelles Handling von Materialien ist häufig nicht nur die Ursache von Erschöpfung, sondern auch von arbeitsbedingten Rückenverletzungen, Schulterschmerzen, Handgelenkschmerzen und anderen beeinträchtigenden Beschwerden. Der Einsatz von Vakuumhebern, Hebezügen, Kränen, Fördersystemen und anderen Handlinggeräten reduziert das Verletzungsrisiko erheblich.

Ergonomie ist für die Prävention von Arbeitsunfällen unerlässlich

Logistik- und Produktionsbetriebe legen häufig großen Wert auf Unfallprävention, was selbstverständlich sehr wichtig ist. Es ist jedoch ebenso wichtig, die Rolle der industriellen Ergonomie bei der Prävention arbeitsbedingter Verletzungen nicht zu übersehen. Schlechte Ergonomie ist eine sehr häufige Ursache schwerer und langfristiger Verletzungen, die sich unweigerlich auf die Gesundheit und Produktivität der Mitarbeiter auswirken.

Wie bereits erwähnt, ist mehr als ein Drittel der arbeitsbedingten Verletzungen auf Überanstrengung durch Bewegen, Heben, Absenken und wiederholte Bewegungen zurückzuführen – alles Aspekte der Ergonomie.

Was ist industrielle Ergonomie?

Die industrielle Ergonomie untersucht, wie industrielle Ausrüstung so gestaltet und eingesetzt werden kann, dass die Gesundheit der Mitarbeiter nicht beeinträchtigt wird. Sie kann auch als Anpassung der Mensch-Maschine-Schnittstelle und/oder der Arbeitsverfahren an die natürlichen Bewegungen des menschlichen Körpers beschrieben werden.

Im Vergleich dazu konzentriert sich die Büroergonomie in der Regel auf Details wie Handgelenkauflagen, die Einstellung von Stuhl und Monitor, die Sitzhaltung oder die Art der verwendeten Tastatur. All diese Faktoren lassen sich mit geringem Aufwand relativ einfach anpassen. In der industriellen Ergonomie ist es häufig umgekehrt, da in der Regel moderne Ausrüstung benötigt wird, um beispielsweise schwere Hebevorgänge oder Montageverfahren zu unterstützen.

Mit anderen Worten: Mitarbeiter mit der Ausrüstung auszustatten, die sie für ergonomisches Arbeiten in einem industriellen Umfeld benötigen, erfordert oft erhebliche Investitionen. Diese Investitionen bieten jedoch große Vorteile durch zufriedenere und gesündere Mitarbeiter sowie beträchtliche Produktivitätssteigerungen bei den richtigen Entscheidungen.

Sicherheitsrisiken beim manuellen Materialhandling – und Lösungen zu ihrer Vermeidung

Viele ergonomische Risiken beim Materialhandling entstehen durch schweres oder falsch ausgeführtes manuelles Handling. Das Heben schwerer Gegenstände führt zu Belastung und Erschöpfung, die Rückenschmerzen verursachen können. Gleiches gilt für Dreh- und ruckartige Bewegungen beim Heben.

Die Schulung in ergonomisch korrekten Hebetechniken ist ein wichtiger erster Schritt zur Verringerung des Verletzungsrisikos und ebenso wichtig beim Einsatz von Hebegeräten. Sie wird jedoch die mit manuellem Handling verbundenen Risiken bei Weitem nicht beseitigen.

Eine proaktive Lösung für viele ergonomische Risiken besteht darin, manuelles Handling so weit wie möglich zu minimieren. Der Einsatz einer maßgeschneiderten Vakuumhebe- und Handlinglösung hilft dabei:

• Die Erschöpfung der Mitarbeiter erheblich zu reduzieren, indem der größte Teil des zum Heben schwerer Lasten erforderlichen Kraftaufwands entfällt.
• Die Belastung von Rücken und Schultern zu reduzieren, die sonst eine wesentliche Ursache für akute und langfristige Verletzungen ist.
• Eine einfache Mitarbeiterrotation zu ermöglichen. Da nun jeder schwere Waren heben kann, verringert eine optimierte Mitarbeiterrotation die Risiken arbeitsbedingter Verletzungen durch wiederholte Aufgaben.
• Dreh- und Beugebewegungen zu reduzieren – Vakuumheber können für ein müheloses Kippen und Schwenken ausgelegt werden.

Neben den großen ergonomischen Vorteilen und dem geringeren Unfallrisiko reduzieren Vakuumheber auch die Zykluszeiten erheblich. Die maßgeschneiderten Hebelösungen von TAWI können durch Werkzeuge ergänzt werden, die zu jedem Arbeitsablauf passen. Nehmen Sie noch heute Kontakt mit uns auf, um die ersten Schritte zur Verringerung der Risiken arbeitsbedingter Verletzungen in Ihrem Betrieb zu unternehmen.