Die 3 häufigsten Arten von Verletzungen, die bei manueller Handhabung auftreten

Allein im Jahr 2020 vermeldete die private Transport- und Lagerbranche insgesamt 206.900 meldepflichtige Fälle von nicht tödlichen Verletzungen und Erkrankungen. Davon führten 99.800 zu Fehltagen, 57.000 hatten eine Versetzung an einen anderen Arbeitsplatz oder eine Einschränkung der Tätigkeit zur Folge und bei 50.100 handelte es sich um andere meldepflichtige Fälle. Die Gesamtinzidenzrate der meldepflichtigen Fälle lag bei 4,0 pro 100 Vollzeitbeschäftigten.

An welchen Stellen passieren in einem Lager die meisten Unfälle?

Die fünf wichtigsten Bereiche sind Laderampen, Gabelstapler, Förderbänder, die Materiallagerung sowie das manuelle Heben und Transportieren.

Bezugszahlen aus den USA geben genauer Aufschluss über die Art der nicht tödlichen Arbeitsunfälle und Berufskrankheiten in der Transport- und Lagerbranche, die Fehltage zur Folge hatten:

Daten zu den Fällen                                                              Anzahl der Fälle

Art der Verletzung oder Erkrankung

Verstauchungen, Zerrungen, Risse                                           42,280
Muskelkater, Schmerzen                                                           15,630
Prellungen, Quetschungen                                                        10,370
Knochenbrüche                                                                           7,790
Schnitte, Risswunden                                                                  3,900

Betroffener Körperteil

Rücken                                                                                      16,910
Schulter                                                                                       9,840
Knie                                                                                             9,370
Mehrere Körperteile                                                                     8,540
Hand                                                                                            8,030

Vorfall oder Exposition, die eine Verletzung oder Erkrankung zur Folge haben

Verletzungen durch Gegenstände oder Maschinen                  12,100
Überanstrengung beim Heben oder Absenken                          11,950
Sturz auf gleicher Höhe                                                             10,940
Sturz auf eine niedrigere Ebene                                                  6,750
Straßenunfälle mit motorisierten Landfahrzeugen                       6,430

U.S. Bureau of Labor Statistics, Transport und Lagerwesen, 2016 – 2020..

Diese Statistiken zeigen deutlich die Risiken für Arbeitskräfte in dieser Branche, mit einer alarmierenden Zahl von 206.900 Fällen von nicht tödlichen Arbeitsunfällen und berufsbedingten Erkrankungen. Die drei häufigsten Vorfälle, die zu Verletzungen führen, sind folgende: Von einem Gegenstand oder einer Maschine getroffen zu werden, Überanstrengung beim Heben oder Absenken von Lasten und Stürze auf gleicher Höhe. Dabei sind die häufigsten körperlichen Auswirkungen Verstauchungen, Zerrungen, Risse, Muskelkater, Schmerzen sowie Prellungen und Quetschungen, wobei insbesondere Rücken, Schultern und Knie betroffen sind.

Zu den häufigen Verletzungen bei der manuellen Handhabung zählen:

• Muskel-Skelett-Erkrankungen.
• Zerrungen und Verstauchungen oder andere Verletzungen an weichem Gewebe.
• Handverletzungen, wie z. B. gebrochene Finger oder andere Knochenbrüche in der Hand.
• Rückenverletzungen, Schädigungen der Wirbelsäule oder Bandscheibenvorfälle.
• Schulterverletzungen.
• Schnitte und Risswunden.
• Knöchel- und Fußverletzungen.

Diese Verletzungen lassen sich jedoch in drei Hauptkategorien einteilen:

1. Verletzungen durch Gegenstände oder Maschinen: Dies ist die Ursache für fast ein Drittel der Verletzungen dieser Art, wobei Personen, die von Lastwagen angefahren werden, einen erheblichen Teil davon ausmachen. Untersuchungen haben ergeben, dass jeder fünfte Todesfall am Arbeitsplatz und jährlich über 12.000 Verletzungen durch Gabelstapler und andere Industriefahrzeuge verursacht werden. Diese Statistik macht deutlich, wie wichtig regelmäßige Schulungen zum Einsatz von Gabelstaplern für die Beschäftigten sind. Gabelstapler sind jedoch nicht die einzige Ursache von Unfällen. Wenn Waren falsch gestapelt werden, können sie umfallen oder herunterfallen und Mitarbeiter treffen. Ihr Personal sollte im sicheren Be- und Entladen von Paletten geschult sein und wissen, bis zu welcher Höhe und zu welchem Gewicht sicheres Stapeln möglich ist und dass es wichtig ist, niemals auf Paletten zu klettern, sich daran anzulehnen oder darauf zu gehen.
2. Überanstrengung beim Heben oder Absenken: Manuelle Handhabung ist die Ursache für mehr als ein Drittel aller Verletzungen am Arbeitsplatz. Dazu zählen Zerrungen, Verstauchungen, Rückenverletzungen, Schnittwunden, Prellungen und Knochenbrüche. Es kann zwar vorkommen, dass Ihr Personal schwere Materialien manuell handhaben muss, doch solche Arbeiten sollten so weit wie möglich vermieden werden.
3. Stürze auf gleicher Höhe: Stürze auf der gleichen Höhe sind Arbeitsunfälle, die häufig zu Verletzungen führen. Dazu zählen z. B. Ausrutschen und Stolpern an der Stelle, an der Sie gerade arbeiten. Um solche Unfälle zu vermeiden, sind angemessene Schulungen und klare Abläufe erforderlich, damit das Personal weiß, wie hoch gelagerte Waren gesichert und sicher transportiert werden können. Oft ist eine persönliche Schutzausrüstung (PSA), wie z. B. Schutzhelme erforderlich, ebenso wie Warnschilder in Bereichen mit potenziellen Gefahren.

Auch mangelnde Schulungen können eine häufige Ursache sein, wenn Arbeitskräfte z. B. Rückenverletzungen erleiden, weil sie schwere Lasten falsch heben, indem sie aus dem Rücken statt aus den Beinen heraus heben. Diese Probleme können noch weiter verschärft werden, wenn auf Verpackungen keine klaren Angaben zu Gewicht und Handhabung vorhanden sind. Ein Beispiel aus der Praxis könnte so aussehen: Ein Mitarbeiter versucht, eine Last zu heben, merkt aber schnell, dass sie zu schwer ist und lässt sie fallen. Die Last fällt ihm auf den Fuß, was einen Mittelfußbruch zur Folge hat.

Verletzungen durch manuelle Handhabung am Arbeitsplatz verstehen: Wer trägt die Verantwortung?

Sicherheit am Arbeitsplatz ist eine gemeinsame Verantwortung aller – Arbeitgeber, Arbeitnehmer, Kunden und sogar Besucher. Jede Person, die einen Arbeitsplatz betritt, muss für ihre eigene Sicherheit und die Sicherheit anderer Personen sorgen.

Aus rechtlicher Sicht variiert jedoch der Grad der Verantwortung. Den Löwenanteil trägt dabei der Arbeitgeber, aber auch die Arbeitnehmer haben eine gesetzliche Verpflichtung bezüglich Sicherheit und Gesundheit. In den USA bilden eine Reihe von Gesetzen und Vorschriften die Grundlage für ein faires und respektvolles Arbeitsumfeld, um die Rechte und das Wohlergehen der Lagermitarbeiter zu schützen.

Arbeitsgesetze und Vorschriften: Ein genauerer Blick

Der Fair Labor Standards Act (FLSA) (Gesetz über faire Arbeitsstandards) ist ein Bundesgesetz, das Maßstäbe für Löhne und Arbeitszeiten vorgibt. Es legt einen Mindestlohn, den Anspruch auf Vergütung von Überstunden, die Führung von Aufzeichnungen und Standards in Bezug auf Kinderarbeit fest. Dieses Gesetz stellt sicher, dass Arbeitnehmer für ihre harte Arbeit und ihren Einsatz eine angemessene Vergütung erhalten.

Der Occupational Safety and Health Act (OSHA) (Gesetz für Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz) spielt eine entscheidende Rolle für die Erhaltung einer sicheren und gesunden Arbeitsumgebung. Dieses Gesetz legt die Richtlinien fest, die Lager einhalten müssen, um Unfälle zu vermeiden und die Gesundheit ihrer Mitarbeiter zu schützen. Dies umfasst angemessene Schulungen, die Durchführung regelmäßiger Sicherheitsübungen und die Gewährleistung, dass die gesamte Ausrüstung sicher und in gutem Zustand ist.

Der Worker’s Compensation Act (FECA) (Gesetz über die Entschädigung von Arbeitnehmern) stellt sicher, dass Arbeitnehmer, die sich bei der Arbeit verletzen, eine angemessene Entschädigung erhalten. Dies deckt nicht nur die medizinischen Kosten ab, sondern bietet den geschädigten Arbeitnehmern auch Lohnausgleichsleistungen und stellt damit ein Sicherheitsnetz für diejenigen zur Verfügung, die es am meisten brauchen. Bußgelder gemäß OSHA können bei „geringfügigen“ Verstößen bis zu 7.000 $ und im Wiederholungsfall bis zu 70.000 US-Dollar betragen.

Die Kosten von Unfällen am Arbeitsplatz variieren, aber nach Angaben des US-amerikanischen National Safety Council belaufen sich die direkten Kosten für Unternehmen im Schnitt auf 38.000 US-Dollar, die indirekten Kosten sogar auf bis zu 150.000 Dollar.

Vorschriften für Transport und Logistik

Es bestehen zusätzliche Vorschriften für Transport und Logistik, die eingehalten werden müssen, um das Unfallrisiko zu minimieren und die Sicherheit der Waren sowie der am Transport beteiligten Personen zu gewährleisten. Die Einhaltung dieser Vorschriften ermöglicht auch eine bessere Kosteneffizienz, da Schäden und Unfälle vermieden und damit die Kosten reduziert werden, die durch Verluste und Versicherungen entstehen und der gute Ruf des Lagerunternehmens auf dem Markt gewahrt wird.

Dazu gehören Vorschriften für Fahrzeuge, die den Sicherheits- und Umweltnormen entsprechen müssen, wie z. B. Versicherungen für den gewerblichen Güterkraftverkehr und für Lager. Darüber hinaus gibt es Vorschriften bezüglich der Handhabung und Sicherheit von Gütern, die Verletzungen der Arbeitskräfte verhindern und sicherstellen sollen, dass Güter so gehandhabt, gelagert und transportiert werden, dass Schäden und Verluste vermieden werden.

Risikobewertung: Ein entscheidender Schritt

Arbeitgeber sind gesetzlich verpflichtet, eine Risikobewertung durchzuführen, bei der sämtliche Risiken, denen ihre Arbeitnehmer ausgesetzt sind, beurteilt werden. Es müssen Präventiv- und Schutzmaßnahmen ergriffen werden. So ist z. B. sicherzustellen, dass alle Angestellten die erforderlichen Gesundheits- und Sicherheitsinformationen sowie entsprechende Schulungen erhalten. In manchen Fällen können zusätzliche Maßnahmen ergriffen werden. Dazu können die Vermeidung von Gefahrensituationen und die Durchführung von Schulungen zählen.

Zwar gibt es keine EU-Vorschriften, welche die Durchführung von Risikobewertungen genau beschreiben, aber in einigen Ländern kann es nationale Vorschriften geben, die detailliertere Anforderungen bezüglich Inhalt und Form von Risikobewertungen enthalten. Selbiges gilt für Amerika.

Im Folgenden sind einige Maßnahmen aufgeführt, die im Rahmen einer Risikobewertung zu ergreifen sind:

1. Sammeln Sie alle relevanten Informationen
2. Identifizieren Sie die potentiellen Gefahren
3. Bewerten Sie die Risiken, die sich aus den Gefahren ergeben; Schätzen Sie z. B. die Wahrscheinlichkeit und die Schwere der Folgen ein und entscheiden Sie dann, ob das Risiko akzeptabel ist
4. Planen Sie Maßnahmen zur Beseitigung oder Verringerung der Risiken
5. Dokumentieren Sie Ihre Risikobewertung

Wenn Risikobewertungen durchgeführt werden, identifizieren diese zwar die Risiken, mindern sie aber noch nicht. Wir von TAWI haben eine Lösung entwickelt, die das Verletzungsrisiko bei Arbeiten im Warenumschlag deutlich verringert und dabei sogar die körperliche Belastung der Mitarbeiter um bemerkenswerte 80 % reduziert.

Unsere Vakuumheber erleichtern Ihnen und Ihrem Personal sprichwörtlich die Arbeit. Das bedeutet, Sie müssen weniger Risiken im Zusammenhang mit der Warenhandhabung bewältigen und können Ihre Arbeitnehmer vor Verletzungen und Ihr Unternehmen vor finanziellen Einbußen und Imageverlusten schützen. Unsere Produkte verbessern die Sicherheit in Lagern, indem sie Verletzungen verhindern, da die Vakuumheber das Heben übernehmen. Das reduziert die körperliche Belastung und Erschöpfung und damit auch das Risiko, dass Waren fallen gelassen werden, weil sie zu schwer sind.

Fazit

Wenn Sie diese häufigen Arten von Verletzungen bei der manuellen Handhabung verstehen und Präventivmaßnahmen umsetzen, können Sie das Verletzungsrisiko am Arbeitsplatz erheblich verringern und ein sichereres und produktiveres Arbeitsumfeld für Ihre Angestellten gewährleisten.

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