Forbedr ergonomi og sikkerhed med automatiseringsløsninger til emballering

Emballagefaciliteter arbejder ofte i højt tempo. Disse operationer omfatter hurtig og konstant flytning af emballage- og etiketteringsmaterialer. Medarbejderne gentager fysiske opgaver, der belaster deres kroppe. De fysiske belastninger opbygges gradvist – nogle gange uden at medarbejderne opdager skaden, før senere. 

Faktisk forekommer muskuloskeletale lidelser oftere ved emballagearbejde end i mange andre industrielle miljøer. Håndtering af kartoner, ruller, paller eller plader udsætter medarbejderne for hyppige risici. Rygbelastning, skuldersmerter, problemer med håndled eller generel træthed kan blive langvarige.  

Skader påvirker helbredet, men dårlig sikkerhed ved materialehåndtering kan påvirke hele faciliteten. Som følge heraf falder produktiviteten, fraværet stiger, og antallet af forsikringskrav øges. Det medfører tab af investeringsafkast for emballagefaciliteten. 

 

Hvorfor arbejdsgange inden for emballering indebærer høj risiko for operatører 

Emballeringslinjer samler flere vanskelige forhold på én gang. Tunge materialer og trange områder kan være belastende for kroppen. Repetitive opgaver og hurtige bevægelser øger denne belastning.  

Normalt er ingen enkelt faktor alene ansvarlig. I stedet opbygges problemerne gradvist gennem et helt skift og nogle gange over mange måneder. 

Håndtering af tunge og uhåndterlige materialer 

Mange af de materialer, der anvendes til emballering og etikettering, er ikke formet eller vægtet til nem håndtering. Filmruller kan veje 80 kg eller mere. Stabler af kartoner kan forskubbe sig, når de løftes. Paller kræver, at medarbejderne rækker højt op eller bøjer sig lavt ned, undertiden gentagne gange. Selv når medarbejderne udviser god dømmekraft, gør disse byrder manuel håndtering vanskelig. 

Det Europæiske Arbejdsmiljøagentur anbefaler, at medarbejdere ikke løfter byrder over 25 kg for mænd og 16 kg for kvinder. Håndtering af større vægt overskrider i mange situationer de anbefalede ergonomiske grænser. I emballagemiljøer skal medarbejderne ofte løfte emner, der er langt tungere end dette. Det kan ske flere gange i timen, hvilket øger risikoen for belastning. 

Repetitive bevægelser gennem hele skiftet 

Mange opgaver inden for emballering bliver i sagens natur repetitive. Foldning af kartoner, løft af kasser, placering af ruller i maskiner eller forsegling af pakker kræver alle lignende bevægelser og gentages.  

Selv en lille bevægelse kan have stor indvirkning. Når den udføres mange gange, ændres kroppens reaktion, og derfor er sikkerhed ved materialehåndtering meget vigtig.   

Forskere undersøgte 40 emballagemedarbejdere over en periode på tre måneder på en fødevareproduktionsfacilitet. I undersøgelsen anvendte de Rapid Upper Limb Assessment til at vurdere arbejdsstilling og belastning. De fandt, at 25% af medarbejderne i drifts- og foldeenheder var udsat for middel ergonomisk risiko. 

- Journal of Engineering Studies and Research, bind 26 (2020) 

Yderligere data fra den samme vurdering viste, at følgende grupper var udsat for høj ergonomisk risiko: 

• 30% af pakkemedarbejderne 
• 10% af medarbejderne, der pakker kartoner ind 
• 10% af medarbejderne inden for palletering stod over for meget høj risiko, der krævede øjeblikkelige ændringer 

Disse resultater viser, hvordan gentagelser gradvist opbygges til betydelig belastning på tværs af hele teams. 

Begrænsede arbejdsstillinger og lidt plads 

Arbejdsområder på emballerings- og etiketteringslinjer er ofte trange. Operatørerne står mellem transportbånd, maskiner og materialelagerområder, hvilket begrænser bevægelsesfriheden. Medarbejderne kan række ind i smalle områder, vride kroppen for at hente emner eller fastholde uhensigtsmæssige stillinger, mens de udfører opgaver. 

Forskning fra BMC Musculoskeletal Disorders i 2021 afspejler, hvor almindelige disse problemer er: 

• Rygsmerter påvirker omkring 60% af medarbejdere i lignende miljøer
• Belastning af skuldre og nakke påvirker 54%
• Problemer med håndled påvirker omkring 42%

Disse tal viser, hvor omfattende muskuloskeletale problemer kan være i miljøer, hvor fysisk arbejde er konstant. 

 

Omkostningerne ved dårlig ergonomi & manglende sikkerhed ved materialehåndtering 

Ergonomi og sikkerhed ved materialehåndtering påvirker mere end blot komfort. Det har indflydelse på omkostninger, rekruttering, produktivitet og teamstabilitet. Nogle af disse omkostninger fremgår på papiret, mens andre opbygges gradvist på måder, der ikke altid fremgår af en budgetlinje. 

Direkte omkostninger ved skader 

Selvom antallet af arbejdsrelaterede skader er faldet i nogle sektorer, er omkostningen pr. krav steget. En analyse af mere end 2.6 millioner arbejdsskadeerstatningskrav viste, at medarbejderne mistede omkring 80 dage pr. skade i 2020-2024 sammenlignet med 73 dage tidligere [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. Denne stigning skaber lange perioder med reduceret bemanding og højere omkostninger. 

Medarbejderudskiftning og byrden ved oplæring 

Emballeringsfunktioner, der kræver løbende manuelle løft eller repetitivt arbejde, kan opleves som krævende. Medarbejderne forlader undertiden disse stillinger til fordel for roller, der belaster kroppen mindre. Selv én fratrædelse kan have en mærkbar effekt, særligt i mindre driftsmiljøer. 

Medarbejdere i deres første år oplever 36% af arbejdsrelaterede skader og står for 34% af alle omkostninger til erstatningskrav [The Travelers Companies' Injury Impact Report, 2025]. De er stadig ved at vænne sig til arbejdstempoet, opbygge fysisk kondition og blive oplært. Når en uddannet medarbejder forlader virksomheden, kommer en ny medarbejder ind i denne tidlige højrisikoperiode. Det skaber en cyklus af skader og medarbejderudskiftning. 

 

Forbedring af sikkerheden ved materialehåndtering – uden store investeringer 

Mange forbedringer kræver ikke omfattende budgetter. Faktisk er flere af de mest effektive tiltag baseret på observation, små justeringer og træning for at forbedre sikkerheden ved materialehåndtering. 

Vurder nuværende arbejdsgange for risikofaktorer 

Gå gennem produktions- og etiketteringslinjer, og observer medarbejderne gennem hele skift. Notér opgaver, der omfatter tunge løft, repetitive bevægelser, uhensigtsmæssige arbejdsstillinger eller trange områder. Derudover er det vigtigt at gennemgå skadesregistreringer for mønstre. Palletering, montering af ruller og håndtering af kartoner er ofte konsekvent de opgaver, der indebærer den højeste risiko.  

Omorganisér arbejdet for at reducere belastningen 

Små justeringer kan ændre, hvor krævende en opgave føles. For eksempel reducerer placering af materialer tættere på anvendelsesstedet unødvendig rækkevidde. Justering af arbejdsoverfladers højde kan gøre løfte- eller foldeopgaver mere behagelige. Frigørelse af gulvplads, så naturlige bevægelser er mulige, kan reducere vrid i kroppen. 

Rotation af medarbejdere mellem opgaver afbryder den repetitive belastning. En person, der bruger morgenen på at læsse ruller, kan skifte til en lettere opgave om eftermiddagen. Denne variation giver forskellige muskelgrupper mulighed for at restituere. 

 

Udforsk automatiseringsløsninger til emballering 

Nogle opgaver omfatter byrder eller bevægelser, der ikke kan gøres sikre alene ved justeringer. I disse tilfælde kan automatiseringsløsninger til emballering være fordelagtige.  

Identificering af opgaver, der har behov for udstyrsstøtte 

Udstyr kan være afgørende, når en opgave indebærer hyppige løft af byrder over 25 kg, gentagne løft gennem et helt skift, løft med armene over hovedet eller uhensigtsmæssige vinkler. Skadesregistreringer kan ofte fremhæve de opgaver, der kræver opmærksomhed, såsom palletering eller rullehåndtering.

Start med anvendelser med størst effekt 

Der er ingen grund til at installere udstyr i hele faciliteten på én gang. Mange driftsmiljøer starter med de opgaver, der forårsager mest belastning eller resulterer i flest skader. Når forbedringerne er målt og forstået, kan yderligere områder tilføjes gradvist. 

Vil du optimere emballering med rullehåndtering? Læs mere i vores artikel om optimering af rullehåndtering.

Afvejning af mulighederne: Manuel håndtering kontra assisteret håndtering kontra fuld automatisering 

En forståelse af fordelene og begrænsningerne ved manuelle løft sammenlignet med automatiseringsløsninger til emballering hjælper faciliteter med at træffe velinformerede beslutninger. 

Manuel håndtering 

Fordele: 

• Ingen indledende udgift til udstyr 
• Kan anvendes straks uden oplæring i udstyr 
• Nyttigt til lejlighedsvise opgaver 

Ulemper: 

• Høj risiko for belastning og skader 
• Lavere produktivitet på grund af træthed 
• Større sandsynlighed for beskadigede materialer 
• Afhængig af fysisk styrke og tilgængeligheden af personale 
• Højere langsigtede omkostninger gennem skader og medarbejderudskiftning 
• Usikkert for byrder over 25 kg 

Assisteret håndtering med en halvautomatisk løsning 

Fordele: 

• Færre skader og lavere forsikringsomkostninger 
• Ensartet ydeevne gennem hele skiftet 
• Hurtigere gennemløb og omstillinger 
• Én operatør kan håndtere opgaver, der tidligere krævede to personer 
• Mindre materialeskade 
• Understøtter fleksibilitet og tværgående oplæring i arbejdsstyrken 
• Overholder ergonomiske sikkerhedsretningslinjer 
• Øget ROI (over tid) 

Ulemper: 

• Kræver en indledende investering 
• Der er behov for oplæring af medarbejdere 
• Kræver vedligeholdelse 

Fuldt automatiserede robotsystemer

Fordele: 

• Præcision og repeterbarhed med output 24/7 
• Langsigtede besparelser på arbejdskraft, når de er implementeret 
• Ideelle til produktionsmiljøer med store mængder 

Ulemper: 

• Uoverkommelige indledende kapitalinvesteringer 
• Kræver dedikeret gulvplads og sikkerhedszoner 
• Lange implementerings- og integrationsperioder 
• Begrænset fleksibilitet ved varierende produktstørrelser og arbejdsgange 
• Mulighed for omkostningstunge reparationer, omprogrammering og vedligeholdelse 
• Kræver omfattende drifts- og sikkerhedstræning 
• Fuldstændig erstatning af arbejdsstyrken frem for forbedring af kompetencer 
• Tab af medarbejdernes ekspertise og tilpasningsevne 
• Kræver kompleks programmering og ændringer af infrastrukturen 

I sidste ende opvejer fordelene ved assisteret håndtering langt fordelene ved manuel håndtering eller fuldautomatiske løsninger. 

Forstå assisteret løfteudstyr  

Assisteret løfteudstyr overtager byrdens vægt, mens operatøren kan styre dens bevægelse. Vakuumløftere håndterer kasser, sække og plader, mens løftevogne er velegnede til ruller, tønder og tungere emner. 

Et tydeligt eksempel kommer fra Clarebout, en belgisk producent af frosne fødevarer. Medarbejderne løftede tidligere emballagefilm i ruller på 80 kg manuelt. Det medførte belastning og forsinkede omstillingerne. 

Efter installationen af TAWI løftesystemer kunne én enkelt operatør løfte ruller fra paller, vippe dem og flytte dem ind i maskiner. Opsætningen forbedrede sikkerheden ved emballering og hjalp faciliteten med at opretholde en ensartet arbejdsgang. 

Læs hele Clarebout-kundecasen. 

Beregning af investeringsafkast 

Selvom assisteret løfteudstyr kræver en indledende investering, genvinder mange faciliteter omkostningen inden for 12 til 24 måneder. Dette afkast kommer fra forbedret gennemløb, færre skader, lavere forsikringspræmier og mindre medarbejderudskiftning. 

 

Aflivning af myter: Ergonomi og produktivitet ved emballering 

Nogle antagelser kan holde ergonomiske forbedringer tilbage, selv når dokumentationen peger på det modsatte. 

Myte: Ergonomi sænker tempoet på linjen 

Fakta: Medarbejdere med mindre belastning og træthed opretholder en ensartet hastighed. Assisterede løft flytter ofte materialer hurtigere end manuelle løft. 

Myte: Operatører foretrækker manuelle løft 

Fakta: Medarbejderne værdsætter metoder, der beskytter deres helbred. Den indledende tøven forsvinder ofte, når operatørerne oplever, hvor meget lettere disse systemer føles at anvende. 

Myte: Udstyr kan ikke passe ind på et trangt område 

Fakta: Der findes kompakte systemer til smalle gange, loftmontering eller mobil brug. Emballeringsdrift anvender ofte disse løsninger uden at ændre indretningen. 

Myte: Ergonomi hjælper kun store driftsmiljøer 

Fakta: Mindre faciliteter mærker ofte forbedringerne stærkere, fordi hver skade eller hvert fravær påvirker en større del af teamet. 

 

Opbygning af en mere sikker og bæredygtig emballagedrift 

Ergonomi former emballagefaciliteters langsigtede ydeevne. Dårlige forhold for sikkerhed ved materialehåndtering bidrager til skader, højere omkostninger og tab af medarbejdere. Forbedret ergonomi hjælper med at beskytte medarbejderne og understøtter ensartet produktion, hurtigere omstillinger og bedre fastholdelse. 

Arbejdsmiljø- og sikkerhedsledere spiller en central rolle i forbedringen af disse forhold. Identificering af højrisikoopgaver, små justeringer og regelmæssig træning skaber et stærkt grundlag for ergonomiske forbedringer. Indførelse af assisterede løft, hvor manuel håndtering udgør en uacceptabel risiko, kan yderligere styrke sikkerheden og stabiliteten i arbejdsgangen. 

Faciliteter, der investerer i ergonomi, opnår økonomiske fordele og mere smidig drift. Lavere skadesrater reducerer direkte omkostninger. Bedre fastholdelse beskytter viden og kompetencer. Stærkere produktivitet understøtter langsigtet konkurrenceevne. Over tid opbygger et konsekvent fokus på ergonomi en sundere arbejdsstyrke og en mere pålidelig drift. 

Læs vores artikel om “Udfordringer, tendenser & bedste praksis inden for emballering for forbedret drift” for at få mere at vide.

Hvis du ønsker hjælp til at undersøge en løfteløsning til din emballagedrift, så kontakt os. 

Du kan også finde flere oplysninger om løsninger til materialehåndtering inden for emballering på siden med løsninger til emballageindustrien.