Die Herausforderung, sich der manuellen Handhabung in der Automobilindustrie zu stellen

Die Automobilherstellung umfasst viele verschiedene Arten von Arbeiten in einer Vielzahl von Sektoren und Industrien. Jede von ihnen, von der Komponentenbeschaffung und -herstellung bis hin zur Endmontage und dem Versand des Fahrzeugs, hat seine eigenen Herausforderungen. Eine Herausforderung für alle Branchen ist jedoch die manuelle Handhabung.

Ob es darum geht, Teile zu verpacken und zusammenzubauen oder Komponenten in einer Produktionslinie zu bewegen und zu installieren, die manuelle Handhabung in der Automobilbranche umfasst ein breites Spektrum an Tätigkeiten und umfasst viele sich wiederholenden oder anstrengenden Aufgaben. Das erforderliche Heben, Schieben, Ziehen, Halten und Tragen trägt maßgeblich zu Arbeitsunfällen, verletzungsbedingten Fehlzeiten und Produktionszeitverlusten bei. Und am Ende des Tages – zu entgangenen Einnahmen.
Die manuelle Handhabung ist natürlich nicht die einzige Herausforderung für die Automobilindustrie. Aber Sie werden vielleicht überrascht sein, wie dramatisch sich dieses eine Problem auf Ihr Unternehmen auswirken kann und wie der effektive Umgang mit dieser Herausforderung andere, scheinbar nicht zusammenhängende Vorteile bringen kann. Beginnen wir mit einem Blick auf einige der größten Herausforderungen, denen sich die Automobilindustrie stellen muss.


Top Anliegen und Herausforderungen in der Automobilfertigung:

  • Die Notwendigkeit die Prozessgeschwindigkeit aufrechtzuerhalten und gleichzeitig Nacharbeiten aufgrund von Fehlern zu vermeiden.
  • Die Notwendigkeit die Betriebspräzision aufrechtzuerhalten und strenge Qualitätsvorschriften einzuhalten.
  • Die Notwendigkeit die Arbeitssicherheit bei der Durchführung von Prozessen mit sich ständig wiederholenden Aufgaben zu gewährleisten.
  • Die Notwendigkeit die operative Präzision in Prozessen aufrechtzuerhalten, die nicht automatisiert werden können.
  • Die Notwendigkeit manuelle Tätigkeiten ergonomisch und produktiv auszuführen.
  • Die Notwendigkeit die Arbeitsbedingungen der Arbeitnehmer zu verbessern.
  • Die Notwendigkeit in umweltfreundliche neue Technologien zu investieren, die auf Nachhaltigkeit ausgerichtet sind.
  • Die Notwendigkeit flexibel genug zu sein, um mit unerwarteten globalen Ereignissen umzugehen.

Ohne Frage hat die jüngste Pandemie die Art und Weise verändert wie wir leben, arbeiten und Dinge kaufen. Es hat sich auch auf die Automobilindustrie ausgewirkt, Schwächen in Produktions- und Lieferprozessen aufgedeckt und neue Herausforderungen mit sich gebracht, von Problemen in der Lieferkette und dem Umgang mit sozialer Distanzierung am Arbeitsplatz bis hin zu Schwierigkeiten qualifizierte Arbeitskräfte zu finden und zu halten. Allein die Unfähigkeit Produktionslinien an den Anforderungen der sozialen Distanzierung auszurichten, führte im Jahr 2020 zu einer Vielzahl von Werks- und Fließbandschließungen, mit der Folge von Arbeitsplatzverlusten. Während das Schlimmste der Pandemie hoffentlich hinter uns liegt, werden die Herausforderungen, die wir erlebt haben, wahrscheinlich bestehen bleiben oder wiederkehren.

Wie können wir die Produktion auf Kurs halten und gleichzeitig in engen Arbeitsumgebungen sicher bleiben? Und wie können wir in einem zunehmend wettbewerbsintensiven Umfeld weiterhin Fachkräfte gewinnen?

Die Pandemie ist nicht der einzige aktuelle Umbruch, der die Automobilindustrie betrifft. Der zunehmende Fokus von Regierung und Öffentlichkeit auf Umweltfragen hat die Industrie veranlasst nach umweltfreundlicheren Alternativen zu herkömmlichen Gas- oder Diesel-Verbrennungsmotoren zu suchen. Dies bedeutet, dass viele Automobilhersteller damit beginnen, teilweise – oder in einigen Fällen vollständig – auf Elektromotoren umzustellen, was neue Produktionstechniken und eine Reihe neuer Komponenten und Teile mit sich bringt. Und wie jede dramatische Umstellung in der Fertigung belastet dies die Logistik, die Montage und die damit verbundenen Prozesse. Wie können Hersteller flexiblere, anpassungsfähigere Arbeitsplätze bauen, die so zukunftssicher wie möglich sind? Wie bereitet man sich auf das Unerwartete vor?

Die Welt verändert sich ständig. Sowohl die Pandemie als auch die rasche Umstellung auf neue Technologien waren ein Weckruf für alle Branchen und erforderten Änderungen in der Art und Weise, wie wir alle Phasen des Herstellungsprozesses durchführen. Einige dieser Veränderungen werden sich als vorübergehend erweisen, andere als dauerhaft oder wiederkehrend. Was kann ein Unternehmen also jetzt tun, um die Zukunft zu sichern?

Anpassungsfähigkeit = Zukunftssichere fertigung

Der vielleicht wichtigste Erfolgsfaktor für jede zukunftssichere Branche ist die Fähigkeit, sich schnell und angemessen an Veränderungen anzupassen. In einer schnell wachsenden Branche wie der Automobilindustrie und ihrer Lieferkette sind ständige Veränderungen mehr denn je an der Tagesordnung. Diese Veränderungen treiben nicht nur eine neue Ära der Automobilinnovation voran, sondern transformieren auch ganze Engineering-Prozesse, Produktionsanlagen und Fertigungslösungen. Die Automobilindustrie verlässt sich mehr und mehr auf Just-in-Time-Fertigung, um diese Herausforderungen zu meistern und ihre Aufträge zu erfüllen, ohne überschüssige Lagerbestände und fertige Autos und Fahrzeuge zu halten. Um dieses empfindliche Gleichgewicht zu erreichen, muss in einer Einrichtung jede Phase jedes Prozesses optimiert werden, um so schnell und sicher wie möglich zu sein. Jedes Bauteil muss zur richtigen Zeit am richtigen Ort und im richtigen Zustand sein.

Um ein Fahrzeug zu bauen, braucht es Tausende von Komponenten – in einer Vielzahl von Formen und Größen. Hebe- und Handhabungslösungen in der Automobilherstellung müssen nicht nur flexibel und anpassungsfähig genug sein, um diese breite Palette von Komponenten zu handhaben, sondern auch in der Lage sein, die komplexen oder anstrengenden Aufgaben des wiederholten, genauen, feinfühligen und zuverlässigen Bewegens und Platzierens auszuführen. Hier sind Vakuumhebelösungen eine ideale Ergänzung Ihres Fertigungswerkzeugkastens.

TAWI Vakuumheber bieten Lösungen zum Greifen, Drehen, Neigen und Heben einer breiten Palette von Komponenten wie Batterien, Reifen, Fahrwerksteile, Armaturenbretter, Windschutzscheiben, Fenster, Türen und mehr. Die Lösungen von TAWI helfen zahlreichen Herstellern, die Effizienz und Produktivität drastisch zu verbessern, indem manuelle Aufgaben, die normalerweise von zwei oder mehr Bedienern durchgeführt werden, von nur einem einzigen Mitarbeiter erledigt werden können. Mit der TAWI Vakuumhebetechnik können alle Bediener jeden Prozess sicher und effizient durchführen. Das Ergebnis ist eine flexiblere Belegschaft, die bereit ist, sich an alle erforderlichen Änderungen anzupassen – und das just in time.

Aber weit davon entfernt, Ihr Unternehmen einfach nur in die Lage zu versetzen, mit einem sich zukünftig neuen Fahrplan besser umzugehen, bieten TAWI-Lösungen auch sofortige finanzielle Anreize. Wir tun dies, indem wir dazu beitragen, die negativen Auswirkungen einer fehlerhaften manuellen Handhabung zu reduzieren.


Was sind die häufigsten Risikofaktoren bei der manuellen Handhabung?

  • zu schwere Lasten
  • zu große Lasten
  • schwer greifbare Lasten
  • unausgeglichene oder instabile Lasten
  • anstrengende oder sich wiederholende Bewegungen
  • unbequeme Hebe- oder Bewegungshaltungen

 Eini grösse passt nie für alles

Man working on car chassi in awkward position

In dem Bemühen, weniger Wert auf menschliche oder manuelle Kontrolle zu legen und das Risiko eines persönlichen Kontakts zu verringern, versuchen viele Hersteller, so viele Prozesse wie möglich zu automatisieren. Nicht alle Prozesse können jedoch automatisiert werden, insbesondere einige der häufigeren manuellen. Und genau die schwierig zu automatisierenden Prozesse stellen die größten Herausforderungen für die Verwirklichung von Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz in der Industrie dar.

Die Automatisierung mit Robotern ist oft eine ideale Lösung. Die Autoproduktion umfasst jedoch viele Prozesse, die über die Endmontage des Autos hinausgehen. Diese vielen Unterprozesse, wie die Teilelieferkette, die Fahrgestellmontage, die Handhabung von Ersatzteilen, die Reifenherstellung und -handhabung, das Einspritzen von Kunststoffen zur Herstellung von Armaturenbrettern und Bedienfeldern und dergleichen, sind schwer – oder unmöglich – zu automatisieren. Sie können jedoch erheblich von Vakuumhebe- und Handhabungslösungen profitieren. Darüber hinaus kann die Implementierung von Robotern zur Automatisierung von Aufgaben umfangreiche Investitionen erfordern – ROI (return of investment) für Roboterautomatisierung kann 36 Monate überschreiten, während ein vakuumunterstütztes Hebegerät einen ROI von weniger als 12 Monaten bieten kann. Vakuumhebelösungen ermöglichen es einem einzelnen Mitarbeiter, die Arbeit von zwei oder mehr Personen sicher und ergonomisch und ohne Beschädigung von Komponenten oder Produkten zu erledigen. Ermöglichen Sie bei Bedarf eine angemessene Distanzierung, verbessern Sie die Gesundheit und Moral der Mitarbeiter und steigern Sie die Effizienz und Produktivität.


Negative gesundheitliche Auswirkungen bei falscher manueller Handhabung:

  • Rücken-, Nacken-, Schulter-, Arm- und andere Körperverletzungen
  • Schäden an Muskeln, Sehnen, Bändern, Knochen, Gelenken, Blutgefäßen und Nerven
  • schwere Schnittwunden, Prellungen, Knochenbrüche etc. durch Unfälle
  • langfristige Erkrankungen des Nackens und der oberen Extremitäten
  • langfristige Erkrankungen der unteren Extremitäten
  • langfristige Rückenverletzungen und -schmerzen

Riskante Arbeitsplätze sind riskante Geschäfte

Worker grabbing his neck in pain from overexertion

Die manuelle Handhabung ist die Hauptursache für Muskel-Skelett-Erkrankungen (MSE) in der Automobilindustrie. Muskel- und Skeletterkrankungen umfassen eine Vielzahl von Verletzungen, die von Schäden an Gelenken, Bändern, Sehnen und Nerven und anderen Strukturen im Rücken bis hin zu Verletzungen an Armen, Schultern, Nacken, Bauch und Beinen reichen. MSDs, die oft als „Verstauchung und Zerrung“ bezeichnet werden, machen mehr als die Hälfte aller Schadenersatzansprüche am Arbeitsplatz in der Schweiz aus.
Zusätzlich zu den Schmerzen und dem Leid, das Arbeitnehmer erleiden, die diese Verletzungen erleiden, kosten diese Ansprüche auch die Arbeitgeber – viele Millionen Dollar gehen jedes Jahr aufgrund von Verletzungen, Fehlzeiten und verlorener Produktionszeit verloren.

Manuelle Handhabung findet in fast allen Arbeitsumgebungen statt, und Arbeiter in der Automobilindustrie sind besonders gefährdet. Die manuelle Handhabung kann aufgrund einer allmählichen Verschlechterung des Muskel-Skelett-Systems durch kontinuierliche
Hebe- / Handhabungsaktivitäten zu kumulativen Störungen führen, außerdem zu akuten Traumata wie Schnitte oder Brüche aufgrund von Unfällen führen und schwerwiegende Folgen für die Arbeitnehmer haben, die ihre Fähigkeit einschränken, eine Vielzahl von Aufgaben auszuführen – im Arbeitsbereich und auch Freizeitbereich für den Rest ihres Lebens. Prävention ist lebenswichtig. Um das Risiko dieser Art von Verletzungen zu verringern, müssen manuelle Aufgaben auf die sicherste und effizienteste Weise ausgeführt werden.


Vorteile der Vermeidung manueller Handhabungsrisiken:

  • erhöhte Arbeitssicherheit und Ergonomie = weniger Fehlzeiten, weniger Produktionsausfall
  • erhöhte Prozessgeschwindigkeit, weniger Nacharbeit aufgrund von Fehlern
  • verbesserte Arbeitsbedingungen = einfachere Rekrutierung und Mitarbeiterbindung
  • erhöhte Personalflexibilität
  • erhöhte Prozesspräzision und Effizienz
  • bessere Kontrolle über Ihre gesamte Produktionskette
  • kostengünstige Integration in Lean-Manufacturing-Lösungen
  • verbessertes Endergebnis

Ist es nicht zeir für TAWI?

TAWI hat sich in vielen Jahren der Forschung und Produktentwicklung darauf konzentriert, die Körperhaltungen, Bewegungen und Kräfte zu verbessern oder zu beseitigen, die bekanntermaßen mit Muskel-Skelett-Erkrankungen am Arbeitsplatz verbunden sind. TAWI-Hebelösungen für die Automobilindustrie wurden entwickelt, um die Belastung durch wiederholtes Heben zu beseitigen und die spezifischen Herausforderungen bei der Handhabung eingehender Waren zu bewältigen. Beispiele dafür sind die Notwendigkeit, Waren zu stapeln niedrige und sehr hohe Ebenen zu erreichen oder um große, aber empfindliche Gegenstände wie Fensterglas zu handhaben. Alle TAWI-Lifter zeichnen sich durch eine unvergleichliche Ergonomie aus und können für die Handhabung einer Vielzahl unterschiedlicher Güter wie Kisten, Säcke, Windschutzscheiben, Bleche usw. konfiguriert werden. Dies geschieht schnell und sicher und ohne Knien oder Bücken, um die Gegenstände zu erreichen.
Von der Annahme des Rohmaterials in Logistikzentren, Produktionslinienprozessen, der Handhabung von Reifen während der gesamten Produktion bis hin zur Endmontage und Lagerung kann TAWI Ihnen dabei helfen, einen ergonomischeren Arbeitsablauf zu schaffen. Dieser sorgt nicht nur für eine gesündere, flexiblere Belegschaft, sondern auch für die Verbesserung der Konzentration und Motivation der Mitarbeiter, wodurch Fehler und Nacharbeiten drastisch reduziert werden.

Für die Automobilindustrie und ihre Zulieferer wird es immer Herausforderungen geben. Die beste Strategie für zukünftigen Erfolg ist es, Produktionsprozesse so flexibel wie möglich zu halten und einen möglichst sicheren und attraktiven Arbeitsplatz zu bieten. TAWI Vakuumhebelösungen können an beiden Fronten helfen. Unsere Experten besuchen Sie gerne vor Ort und helfen Ihnen dabei, die Glieder in Ihrer Fahrzeugherstellungskette zu identifizieren, die sofort und drastisch verbessert werden können.

Kontaktieren Sie uns noch heute, um mehr über die Schaffung eines sichereren, produktiveren und rentableren Prozesses zu erfahren.

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